一、热金属检测器改进棒材冷床抛钢控制系统（论文文献综述）
刘士杰[1]（2020）在《棒材倍尺飞剪剪切稳定性改进措施》文中认为棒材倍尺飞剪剪切的稳定性,直接制约连轧线能否正常生产,因工艺调整而引起检测信号异常导致的倍尺飞剪误动作或不动作故障发生率较高,通过对倍尺飞剪的剪切控制原理进行介绍,并分析影响飞剪剪切稳定性的原因,总结改进热检安装冷却方式,实现倍尺飞剪运行稳定,提高产品成材率的目的。
王桂斌[2]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中指出棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
高扬[3]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中提出突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
刘永刚[4]（2017）在《基于PLC模糊控制的穿水冷却系统的研究》文中提出根据穿水冷却工艺原理,针对其大滞后的特点,设计了冷却水流量模糊控制器,通过调节冷却水泵电机转速改变冷却水的流量和压力,进而实现调节棒材温度的目的。在MATLAB/Simulink对穿水冷却变频调速系统进行仿真,并将仿真结果与传统PID矢量控制仿真曲线进行对比。在PLC中设计了各种工艺连锁、安全保护以及远程操作等功能。使用Win CC开发了穿水冷却工艺控制和人机界面,实现了操作工对穿水冷却基本操作功能。
谭芳,彭科,李明[5]（2015）在《棒材轧制中制动裙板控制过程分析》文中研究说明对棒材生产线设备中制动裙板的控制原理及制动过程进行分析,针对轧制速度的不同,制动裙板动作过程的相关参数也要随之调整,以确保生产稳定运行.
马强[6]（2014）在《扁钢生产线电气传动及控制系统高度自动化设计》文中研究指明为建设一条在国内自动化控制技术含量较高的一条扁钢生产线，通过考察国内外先进水平的同类生产线以及与具有较高设计、制造设备的厂家技术人员多次技术交流，包括了高压柜、变压器、低压柜和传动柜等的选型，配置热检、冷检、面积传感器等物料检测仪器，划分辊道电机组别，设置操作箱、操作台并赋予其操作功能，按照设备区域和节点数量、功能要求设立CPU站和远程柜并匹配I/O模块等组件，组建通讯网络。按照工艺需求，编写控制程序，实现了对各种设备的控制，包括飞剪控制、活套控制、加送辊控制、倍尺剪控制、裙板控制、冷床控制、定尺剪控制、收集线及码垛机控制和打包机控制；实现了全线级联调速度控制。最终形成了该论文中讲述的方案，该方案得到了国内多个自动化公司的认可。
郭飞[7]（2013）在《H型钢超快速冷却技术的研究与应用》文中研究表明H型钢终轧后,翼缘和腹板温差较大,断面组织不均匀；生产高强度H型钢时,通过微合金化提高产品强度,不仅吨成本提高,而且产品力学性能不稳定。H型钢可以通过超快速冷却来提高产品组织性能。超快冷技术已经在带钢的热轧生产中得到了应用,而由于H型钢断面形状的复杂性,其在线控冷很容易出现冷却不均匀的现象,将影响轧件的断面形状和性能均匀性,产品易产生内并外扩变形及腹板浪、裂纹等缺陷。本文对H型钢超快速冷却控制系统建立起数学模型,温度场进行了模拟,变形和应力作了分析,以及对组织性能影响进行了系统研究。本文的主要研究内容如下：（1）对H型钢超快速冷却设备作了简要介绍。通过基础自动化中信号传递和液压缸的协同工作,使超快冷系统能适应不同规格H型钢的冷却要求。根据钢种开发及生产工艺要求,针对超快速冷却过程,建立了空冷和水冷温降模型。通过模块化设计,实现了过程温度的控制；通过模型自学习,使超快速冷却工艺逐步合理。从运行情况来看,腹板和翼缘温度差值可以降至30℃,协同工作的两个液压缸中磁尺数值大致吻合,从而使超快速冷却系统具有良好的可控性以及高精度和低故障率。（2）利用有限元法,建立起H型钢超快速冷却分析模型,对超快冷和空冷温度场进行了分析,超快冷4.5s后,翼缘端部温度最低,R角温度最高,表面平均温度从850℃降低至460℃,平均温降速度达到100℃/s,与实际实验过程相吻合。空冷30s后,R角和腹板表面平均温度分别是700℃和540℃。（3）利用有限体积法对H型钢超快速冷却进行了耦合模拟,H型钢首先在冷却水射流冲击的流固耦合界面上降温,随着时间的推移,流固耦合边界对应的区域热量逐渐向外传导,最后被冷却水吸收,H型钢超快速冷却表面平均温降速度达到100℃/s,与实际实验过程相吻合。（4）内并外扩原因是H型钢上下槽的冷却速度不均,造成的残余应力过大。通过改善超快冷设备结构布置方式和过程控制模式可以解决内并外扩问题。利用有限元法对H型钢超快速冷却过程中的内并外扩现象进行了模拟和实验,结果均表明：当水的对流换热系数是相同的情况下,上下腹板表面冷却不均匀是内并外扩主要原因,而上下R角冷却不均是次要原因。利用热成像仪对H型钢轧后空冷进行了温度测试,H型钢残余应力是在空冷初期温度不均造成的。利用X射线应力分析仪对H型钢两种冷却方式下残余应力进行了测试,H型钢经过超快冷后应力数值平均降低30MPa。（5）利用光学显微镜、电子探针和透射电镜对Q235、Q345和BS55C H型钢的组织性能进行了研究,结果表明：Q235和Q345 H型钢不同位置的组织为铁素体一珠光体组织,R角的晶粒尺寸比腹板和翼缘更为粗大,腹板、翼缘和R角的屈服强度和抗拉强度差值在30MPa以内,延伸率差别不大。BS55C含有少量贝氏体,腹板析出对强度贡献最大,但整体性能较为均匀。
任洪琪,吕国伟,石进水[8]（2013）在《棒材线倍尺飞剪改造》文中指出鲁丽钢铁有限公司螺纹钢生产线自投产后,倍尺飞剪因采用较低的配置,剪切精度达不到设计要求,给生产造成了很大浪费。针对此问题,在冷床前增加一台热金属检测仪,并利用软件在PLC中对此热检信号进行处理,改进倍尺飞剪的控制程序,飞剪的倍尺精度由原来的±0.83%提高到±0.11%。
王亮[9]（2012）在《中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用》文中研究说明随着国民经济的发展,中厚板行业迎来更多的机遇与挑战,对中厚板质量提出更高更严的要求,如何提高中厚板产品的质量,提高中厚板生产的技术及其自动化水平,都有着现实的意义。本文以武钢3000mm双机架中板轧机自动化控制系统升级改造项目为研究背景,在查阅国内外文献的基础上,对中厚板生产过程中轧件跟踪以及自动轧钢系统进行研究开发,通过现场调试结果表明,取得了良好的控制效果,主要的研究内容如下：（1）首先对中厚板轧机自动化系统进行全面的介绍,通过对AGC模型的研究,总结中厚板生产厚度变化的原因和规律,对各种AGC模型进行分析,通过对比相对AGC与绝对AGC的优缺点和实用性,选择绝对AGC的厚度控制方案并构建绝对AGC控制模型。（2）轧件跟踪是实现自动轧钢功能的基础,轧件跟踪分为轧件宏跟踪和微跟踪,通过对跟踪通讯相关软件及设备的深入研究,构建轧件宏、微跟踪平台,通过划分跟踪区域、设计跟踪模型以及对轧件的系统标识,实现计算机全面控制生产过程的功能,并为轧件的运送及自动轧钢过程提供实时信息。（3）对轧件的垂直和水平两个方向的协调自动控制来实现全自动轧钢功能,通过对坯料输送、道次设定、主机控制、板坯待温控制等自动轧钢核心功能的分析研究,制定自动轧钢方案,根据L2级的设定数据,配合压下系统、推床自动、主机自动、自动调辊缝功能实现钢板的自动可逆轧钢过程。（4）将轧件的微跟踪、自动运送功能与传感器信号模拟相结合,可以实现钢板的模拟轧制过程。依据虚拟轧件运行中产生的热金属检测器、轧制力、测温仪等信号序列及触发条件,改变轧件的状态,轧机按照此状态进行自动轧钢控制。（5）现场调试结果表明,改进后全自动轧钢控制系统工作稳定,通过对厚度精度等实测数据的比较分析,产品性能指标均达到预期要求,更好的适应实际的生产,控制精度能够满足生产要求。
王昊[10]（2011）在《红外扫描热金属检测器设计》文中指出在工业现代化飞速发展的今天,精确的工业控制越来越体现出它的重要性,在高能耗高污染的冶金行业更是如此。在科学发展和低碳经济的大环境下,更多的钢铁企业寻求通过加大技术投入,增加自动控制设备来节约成本,提高效益。本文所设计的热金属检测器就是一种应用于热轧钢厂中的优化剪切系统中的非接触式测量设备。热轧钢坯在从粗轧机出口轧制后,钢坯头尾部往往会出现舌头或者鱼尾等形状的缺陷,为了保证后续生产的顺利进行,需要在进入精轧机前对带钢钢坯进行切头和去尾。优化剪切系统通常会安装在精轧飞剪前面或者粗轧出口的位置。这样可以极大的减少钢坯头尾剪切的损失和提高成材率。热金属检测器在热轧带钢优化剪切系统中起到了重要的作用。热金属检测器为整个优化剪切系统提供一个时间信号和触发点信号。它的精确程度直接影响整个优化剪切系统的好会,控制切头尾的精度。好的热金属检测器可以降低头尾延时,杜绝断点,大大提高生产效率,增加企业利润。本文从飞剪控制原理和数字图像处理出发,研究了优化剪切的基本类型和方法,设计了整个优化剪切系统的总体方案和设备选择。利用数字信号处理手段和光学非接触式测量原理,重点设计了基于光电二极管阵列的新型红外线扫描式热金属探测器。利用电路滤波和数字滤波相结合的方法,重点设计了基于数字信号处理的热金属探测器程序。热金属检测器技术的研究是一个有实际应用价值的问题,而利用数字信号处理器和光电二极管测量具有无接触、准确度高、便于计算机处理、易于自动化控制等一系列优点。因此本课题研究的热金属检测器具有很大的现实意义和良好的应用价值。
二、热金属检测器改进棒材冷床抛钢控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热金属检测器改进棒材冷床抛钢控制系统（论文提纲范文）
（1）棒材倍尺飞剪剪切稳定性改进措施（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 倍尺飞剪控制系统 |
| 1.1 硬件配置 |
| 1.2 飞剪剪切工作原理 |
| 1.3 倍尺飞剪剪切不稳定的原因 |
| 1.3.1 原因分析 |
| 1.3.2 热金属检测器 |
| 1.3.3 倍尺飞剪定位码盘 |
| 2 改进措施 |
| 2.1 HMD1检测元件的改进 |
| 2.2 HMD2检测元件的改进 |
| 2.3 程序修改 |
| 2.4 倍尺飞剪定位编码器稳定性改进 |
| 3 改进后效果 |
| 4 结语 |
（2）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）基于PLC模糊控制的穿水冷却系统的研究（论文提纲范文）
| 1 宣钢棒材穿水冷却系统介绍 |
| 2 棒材穿水冷却淬火回火的作用 |
| 3 穿水工艺装置的现场改造 |
| 4 穿水冷却系统模糊控制器设计 |
| 5 穿水冷却系统模糊控制在PLC中实现 |
| 6 结束语 |
（5）棒材轧制中制动裙板控制过程分析（论文提纲范文）
| 1 制动裙板工作原理 |
| 1. 1 扣板打开数量计算 |
| 1. 2 制动长度计算 |
| 1. 3 制动控制 |
| 2 裙板控制几个问题及分析 |
| 2. 1 延时制动时间 |
| 2. 2 热金属检测器 |
| 2. 3 裙板本体 |
| 2. 4 分段长度 |
| 2. 5 累积误差 |
| 3 结 语 |
（6）扁钢生产线电气传动及控制系统高度自动化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题依据和背景 |
| 1.3 课题研究内容和目的 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.4 生产线的工艺流程 |
| 1.5 国内同类工作研究现状 |
| 第二章 扁钢生产线自动化控制系统设计的要求 |
| 2.1 设计宗旨 |
| 2.2 设计任务 |
| 2.3 自动化控制系统的功能要求 |
| 第三章 网络拓扑结构设计 |
| 3.1 网络拓扑组成 |
| 3.2 工业以太网 |
| 3.3 PROFIBUS 现场总线 |
| 3.4 DDCS 通讯 |
| 3.5 Modulebus 通讯 |
| 第四章 轧线控制系统的控制功能设计 |
| 4.1 物料跟踪 |
| 4.1.1 物料跟踪信号在轧线设备上的应用 |
| 4.1.2 主轧线物料跟踪的基本原则简要说明 |
| 4.1.3 物料跟踪的检测元件 |
| 4.1.4 信号跟踪 |
| 4.2 微张力控制 |
| 4.2.1 微张力控制原理 |
| 4.2.2 微张力参数计算 |
| 4.3 活套控制 |
| 4.3.1 活套调节 |
| 4.3.2 起套和收套逻辑控制 |
| 4.4 主轧线上的速度级联调和动态补偿 |
| 4.5 飞剪的控制 |
| 4.5.1 飞剪的工作原理 |
| 4.5.2 飞剪的控制算法 |
| 4.6 加送辊速度和动作控制 |
| 4.6.1 起到辅助轧机咬入轧件的加送辊的功能控制 |
| 4.6.2 起到附加力矩作用的加送辊头的功能控制 |
| 4.7 冷床输入辊道及制动裙板控制 |
| 4.7.1 输入辊道速度控制 |
| 4.7.2 制动裙板控制 |
| 4.7.3 轧件制动位置控制 |
| 4.8 步进齿条式冷床控制 |
| 4.9 定尺冷剪、定尺机及辊道控制 |
| 4.9.1 辊道分组 |
| 4.9.2 定尺机控制 |
| 4.9.3 定尺剪切控制 |
| 4.10 收集线控制 |
| 第五章 软件编程 |
| 5.1 控制器里加载固件 |
| 5.2 设置控制器的 IP 地址 |
| 5.3 创建系统硬件架构 |
| 5.3.1 创建 AC800PEC CPU |
| 5.3.2 AC800PEC I/O 的设置 |
| 5.3.3 下载并连线 |
| 5.4 功能块编辑 |
| 第六章 总结 |
（7）H型钢超快速冷却技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 H型钢的发展与应用 |
| 1.1.1 H型钢特点 |
| 1.1.2 H型钢的发展历史 |
| 1.1.3 H型钢在我国的使用状况 |
| 1.2 国外H型钢生产状况 |
| 1.2.1 H型钢轧机分布及生产标准 |
| 1.2.2 国外典型H型钢生产厂家工艺及装备 |
| 1.3 国内H型钢生产状况 |
| 1.4 H型钢生产工艺流程 |
| 1.5 H型钢控制冷却的发展状况 |
| 1.5.1 H型钢控制冷却背景 |
| 1.5.2 超快速冷却原理 |
| 1.5.3 超快速冷却应用 |
| 1.6 论文的研究背景、目的意义及内容 |
| 1.6.1 论文的研究背景 |
| 1.6.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.6.3 论文的研究内容 |
| 第2章 H型钢超快速冷却控制系统平台 |
| 2.1 设备设计 |
| 2.1.1 总体构成 |
| 2.1.2 设备布置 |
| 2.1.3 主要设备工艺性能 |
| 2.1.4 工艺流程 |
| 2.2 控制系统概况 |
| 2.2.1 控制系统结构 |
| 2.2.2 控冷主界面 |
| 2.2.3 控制系统的功能 |
| 2.3 基础自动化 |
| 2.3.1 基础自动化组成 |
| 2.3.2 横移控制 |
| 2.3.3 速度控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 H型钢超快速冷却过程控制模型 |
| 3.1 超快冷过程控制模型 |
| 3.1.1 基本热传导方程 |
| 3.1.2 温降差分方程 |
| 3.1.3 常规温降解析解 |
| 3.1.4 冷却过程的换热系数 |
| 3.2 超快冷控制模块 |
| 3.2.1 预设定计算 |
| 3.2.2 在线修正计算 |
| 3.2.3 在线温度微调 |
| 3.2.4 自学习计算 |
| 3.3 温度控制效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 H型钢温度场的有限元法模拟 |
| 4.1 温度场有限元模拟基本原理 |
| 4.1.1 温度场计算原理 |
| 4.1.2 温度场模拟计算条件 |
| 4.2 H型钢超快速冷却温度场有限元模拟 |
| 4.2.1 模型的建立与网格划分 |
| 4.2.2 热物性参数 |
| 4.2.3 换热系数确定 |
| 4.3 温度场有限元模拟结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 H型钢超快速冷却流热耦合模拟 |
| 5.1 流场模拟基本原理 |
| 5.1.1 基本方程 |
| 5.1.2 湍流模拟 |
| 5.1.3 微分方程的数值解法 |
| 5.2 耦合传热模型 |
| 5.2.1 流固温度场计算模型 |
| 5.2.2 界面传热计算 |
| 5.3 喷嘴结构选型研究 |
| 5.3.1 模型的建立 |
| 5.3.2 结果与分析 |
| 5.3.3 实验验证 |
| 5.4 H型钢超快冷耦合模拟 |
| 5.4.1 模型的建立 |
| 5.4.2 初始条件和边界条件 |
| 5.4.3 模拟结果和分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 H型钢超快速冷却变形与应力研究 |
| 6.1 H型钢超快冷过程内并外扩缺陷 |
| 6.2 内并外扩的原因与解决方法 |
| 6.3 内并外扩的有限元模拟 |
| 6.3.1 模型建立 |
| 6.3.2 腹板冷却不均效果 |
| 6.3.3 R角冷却不均效果 |
| 6.3.4 讨论 |
| 6.4 残余应力及其测定 |
| 6.4.1 残余应力的分类 |
| 6.4.2 残余应力产生的原因 |
| 6.4.3 残余应力的测定 |
| 6.5 H型钢轧后空冷残余应力研究 |
| 6.5.1 H型钢残余应力对其性能影响 |
| 6.5.2 H型钢轧后空冷温度测试 |
| 6.6 H型钢超快冷后残余应力研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 H型钢超快冷对组织性能影响的研究 |
| 7.1 超快速冷却强化机理 |
| 7.2 H型钢超快速冷却强化效果 |
| 7.3 Q235与Q345组织性能均匀性研究 |
| 7.3.1 实验材料与方法 |
| 7.3.2 实验结果与讨论 |
| 7.4 BS55C组织性能均匀性研究 |
| 7.4.1 实验材料与方法 |
| 7.4.2 实验结果与讨论 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的论文及发明专利 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）棒材线倍尺飞剪改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统组成及基本控制原理 |
| 1.1 系统组成 |
| 1.2 基本原理 |
| 2 倍尺精度的提高 |
| 2.1 倍尺现状 |
| 2.2 倍尺误差分析 |
| 2.3 解决办法 |
| 3 常见故障及处理 |
| 4 结语 |
（9）中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 国内外中厚板轧线发展概况 |
| 1.2.1 国外中厚板轧线相关情况 |
| 1.2.2 国内中厚板轧线相关情况 |
| 1.3 中厚板轧制自动化的发展 |
| 1.3.1 轧制自动化发展概况 |
| 1.3.2 中厚板轧制自动化理论的发展 |
| 1.3.3 中厚板轧机自动轧钢理论的发展 |
| 1.4 中厚板轧机的现状及发展趋势 |
| 1.4.1 现代中厚板轧机的发展趋势和特点 |
| 1.4.2 我国目前中厚板轧机现状及与国外水平对比 |
| 1.4.3 我国中厚板技术发展展望 |
| 1.5 本文研究内容和意义 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 本文研究的意义 |
| 第2章 中厚板生产基础自动化控制系统 |
| 2.1 中厚板轧机自动化系统概述 |
| 2.1.1 水平方向控制系统 |
| 2.1.1.1 全自动轧钢系统概述 |
| 2.1.1.2 轧制跟踪系统概述 |
| 2.1.2 垂直方向控制系统 |
| 2.2 AGC基础理论简述 |
| 2.2.1 中厚板生产厚度波动的原因 |
| 2.2.2 轧制过程中厚度变化的基本规律 |
| 2.2.3 中厚板轧机的厚度的自动控制 |
| 2.3 绝对AGC与相对AGC区别 |
| 2.4 绝对AGC模型介绍 |
| 2.4.1 轧件出口厚度计算 |
| 2.4.2 液压油柱设定 |
| 2.4.3 轧机弹跳计算 |
| 2.4.4 塑性系数计算 |
| 2.4.5 油膜厚度补偿 |
| 2.4.6 过程计算机参数设定 |
| 2.4.7 绝对AGC现场控制效果 |
| 2.5 位置自动控制(APC)系统概述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 中厚板轧区跟踪系统设计 |
| 3.1 轧件跟踪系统概述 |
| 3.1.1 跟踪在轧区模型计算中的作用和目的 |
| 3.1.2 跟踪功能概述 |
| 3.1.3 轧区仪表布置 |
| 3.2 轧区宏跟踪系统设计与应用 |
| 3.2.1 轧件宏跟踪布置与算法 |
| 3.2.1.1 跟踪区布置 |
| 3.2.1.2 区域变量设置 |
| 3.2.3 节奏控制和控制轧制 |
| 3.2.4 轧件跟踪异常处理 |
| 3.3 轧区微跟踪系统设计与应用 |
| 3.3.1 轧区微跟踪系统原理说明 |
| 3.3.1.1 微跟踪逻辑 |
| 3.3.1.2 板坯标识方法 |
| 3.3.1.3 区域有无钢板断定 |
| 3.3.1.4 跟踪队列设置 |
| 3.3.2 轧区轧件微跟踪设计 |
| 3.3.3 跟踪过程实现 |
| 3.3.4 微跟踪系统优化 |
| 3.4 跟踪系统平台建设及相关控制软件 |
| 3.4.1 宏跟踪平台建设及控制软件 |
| 3.4.2 微跟踪平台建设及控制软件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 中厚板自动轧钢系统设计 |
| 4.1 全自动轧钢功能实现意义 |
| 4.2 自动轧钢功能介绍 |
| 4.2.1 自动轧钢功能分析及实现要点 |
| 4.2.2 自动轧钢控制过程的功能分配 |
| 4.3 自动轧钢核心控制功能 |
| 4.3.1 坯料输送控制 |
| 4.3.2 道次数设定控制 |
| 4.3.3 主机速度控制 |
| 4.3.4 轧件待温控制 |
| 4.4 自动轧钢功能的实现 |
| 4.4.1 轧件自动运送功能实现 |
| 4.4.1.1 钢板通过待温区的控制要求 |
| 4.4.1.2 根据钢板状态控制辊道 |
| 4.4.1.3 钢板位置修正 |
| 4.4.1.4 建立跟踪运送显示画面 |
| 4.4.2 轧件自动辊缝控制 |
| 4.4.3 推床自动控制原理与要求 |
| 4.4.3.1 推床夹紧 |
| 4.4.3.2 推床自动控制 |
| 4.4.3.3 推床自动参数设定 |
| 4.4.3.4 推床自动控制操作规程 |
| 4.4.4 主机自动 |
| 4.5 自动轧钢协调与人工干预 |
| 4.5.1 自动轧钢协调 |
| 4.5.2 人工干预 |
| 4.6 自动轧钢系统的自保护 |
| 4.6.1 推床与主电机联锁 |
| 4.6.2 油膜轴承与主电机联锁 |
| 4.6.3 机前机后辊道联锁 |
| 4.7 现场应用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 中厚板模拟轧钢系统开发 |
| 5.1 模拟轧钢研究的意义 |
| 5.2 模拟轧钢的逻辑实现 |
| 5.3 模拟轧钢信号模拟 |
| 5.3.1 热金属检测器信号模拟 |
| 5.3.2 轧制力模拟 |
| 5.3.3 温度模拟 |
| 5.3.3.1 一维显式有限差分温度模型建立 |
| 5.3.3.2 换热系数的确定 |
| 5.3.3.3 温度模拟结果 |
| 5.3.3.4 测温仪模拟信号产生 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）红外扫描热金属检测器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 热轧带钢优化剪切系统发展现状 |
| 1.3 热金属检测器的发展现状 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 2 优化剪切系统的基本原理 |
| 2.1 热轧带钢中飞剪的控制原理 |
| 2.1.1 飞剪的技术参数 |
| 2.1.2 飞剪的动作过程 |
| 2.2 热轧带钢中头尾图像的识别和处理 |
| 2.2.1 测宽仪原理 |
| 2.2.2 边缘检测 |
| 2.2.3 图像处理 |
| 2.3 优化剪切 |
| 2.3.1 常见剪切类型 |
| 2.3.2 常见剪切方式 |
| 2.4 系统结构 |
| 2.4.1 剪切图像成像和处理系统 |
| 2.4.2 板坯跟踪系统 |
| 2.4.3 剪切控制系统 |
| 3 热金属检测仪在优化剪切系统中的应用 |
| 3.1 热金属检测器现状 |
| 3.1.1 KDH系列 |
| 3.1.2 HMD系列 |
| 3.2 现有热金属检测器的主要问题 |
| 3.2.1 CCD饱和效应 |
| 3.2.2 光学系统问题 |
| 3.2.3 硬件电路问题 |
| 4 热金属检测器硬件设计 |
| 4.1 热金属检测器结构设计 |
| 4.1.1 数字信号处理器 |
| 4.1.2 光电二极管阵列 |
| 4.1.3 电源模块 |
| 4.1.4 通信模块 |
| 4.1.5 储存模块 |
| 4.1.6 显示模块 |
| 4.1.7 采集模块 |
| 4.2 热金属检测器电路设计 |
| 4.2.1 数字信号处理器最小系统 |
| 4.2.2 光电信号转换和放大电路 |
| 4.2.3 其他电路 |
| 4.3 热金属检测器光学系统设计 |
| 5 优化剪切系统软件设计 |
| 5.1 数字信号处理器主程序设计 |
| 5.2 信号采集程序设计 |
| 5.3 数据储存和显示程序设计 |
| 5.3.1 显示程序 |
| 5.3.2 数据储存程序 |
| 5.4 上位机程序设计 |
| 6 实验数据分析 |
| 6.1 热金属检测器数据分析 |
| 6.2 热金属检测器技术指标 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、热金属检测器改进棒材冷床抛钢控制系统（论文参考文献）
- [1]棒材倍尺飞剪剪切稳定性改进措施[J]. 刘士杰. 装备制造技术, 2020(12)
- [2]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [4]基于PLC模糊控制的穿水冷却系统的研究[J]. 刘永刚. 数字通信世界, 2017(06)
- [5]棒材轧制中制动裙板控制过程分析[J]. 谭芳,彭科,李明. 南方金属, 2015(02)
- [6]扁钢生产线电气传动及控制系统高度自动化设计[D]. 马强. 青岛理工大学, 2014(04)
- [7]H型钢超快速冷却技术的研究与应用[D]. 郭飞. 东北大学, 2013(03)
- [8]棒材线倍尺飞剪改造[J]. 任洪琪,吕国伟,石进水. 自动化应用, 2013(01)
- [9]中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用[D]. 王亮. 东北大学, 2012(07)
- [10]红外扫描热金属检测器设计[D]. 王昊. 大连理工大学, 2011(09)