一、塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术（论文文献综述）
王欣,王克俭[1]（2021）在《红外测温仪在塑料加工中的应用》文中认为本文简单介绍了红外测温仪工作原理、特点、国内外的发展状况及红外测温仪在塑料加工中的应用过程。
刘忠柱,苏朝化,秦琦,潘玮,焦明立,米立伟[2]（2019）在《微课在塑料成型工艺学课程教学中的运用——以“挤出成型”为例》文中进行了进一步梳理文章首先对微课进行了概述,然后说明了塑料成型工艺学课程教学背景,最后以"挤出成型"为例,论述了微课在塑料成型工艺学课程教学中的应用,包括微课在"挤出成型"课前预习、课堂教学、课后巩固中的应用。
薛成[3]（2018）在《高密度聚乙烯小中空专用料的加工成型研究》文中研究说明高密度聚乙烯具有良好的力学性能和加工性能,广泛地应用于中空制品的生产。国内石化企业开发生产的小中空专用料基本为单峰产品,为了提高市场竞争力和市场影响力,国内某石化公司开发出新型双峰小中空专用料。本文主要分析了双峰小中空料的性能,并探究了其在加工成型方面的工艺参数及影响因素。论文首先分析了国内某石化公司双峰小中空专用料的分子结构、基本性能、热性能和流变性能,并与市场上主流中空专用料进行了对比。分析得出双峰小中空料的力学性能要明显优于单峰小中空料,在耐环境应力开裂和刚性上的优势更加明显。双峰小中空的加工流动性较好,但是加工稳定性较差,加工范围相对较窄。170°C时,单峰产品的临界剪切速率为444 s-1,双峰产品的临界剪切速率为208 s-1;190°C时,单峰产品的临界剪切速率为2000 s-1以上,双峰产品的临界剪切速率为444 s-1。其次,采用正交试验的方法对双峰小中空料的吹塑成型工艺进行了研究,探究了加工成型产品的壁厚、加工温度、吹气时间、模具温度等工艺参数的影响。根据不同的产品质量要求,得出产品的最佳加工温度为160°C或180°C,吹气时间在2030 s,模具温度在1020°C。最后,论文通过双峰小中空料在市场上的试用,对产品进行推广,分析解决了产品在试用加工方面的问题,并提出了解决办法。
阮杨[4]（2018）在《直角式管材机头结构优化及温控系统设计》文中研究表明纤维增强PVC软管是通过挤出成型方法制得的具有耐压、耐油、耐酸碱、抗拉伸、柔软轻便、无毒无嗅等优点的塑料管材制品,应用范围十分广泛。在挤出生产过程中,挤出机头起着非常重要的作用,对机头流道内熔体的流动平衡、出口速度均匀性、生产效率、管材挤出的质量有直接的影响,合理设计机头结构并在生产中维持机头温度稳定是生产出高质量管材的重要基础。对现有直角式管材机头所存在的缺陷进行理论分析,利用有限元分析软件对管材成型挤出过程进行数值模拟,并在此基础上对机头结构进行优化,同时对机头的温度控制系统进行设计,这对机头结构的优化和提高产品质量具有重要指导意义,经济价值显着。本文主要研究内容如下:首先通过深入企业生产现场,对旧挤出成型机头进行了测绘,得到原有机头的设计数据,完成了旧挤出机头的建模,通过对旧挤出机头的解析和分析,充分认识了现行塑料管材挤出成型加工工艺所存在的问题,特别是现有挤出机头在流道设计方面存在的缺陷,找到了其在设计上存在的问题。然后,建立挤出机头的流道模型,针对现有机头在设计方面存在的缺陷,结合聚合物流变学理论和最优化方法,利用POLYFLOW软件对物料在流道内的三维流动过程进行了仿真计算。本文主要是从机头流道歧管区形状尺寸、压缩角、压缩比、定型区长度、入口直径等影响流道内熔体流动平衡性的参数出发,通过POLYFLOW的仿真分析得出了机头几何结构的尺寸参数不同时流道压力场和速度场的变化规律,以及参数条件的变化对挤出均匀性的影响规律。比较仿真结果,确定了一组最佳的流道几何结构的设计参数。最后,根据管材生产的工艺要求以单片机为控制核心,采用PID控制技术,设计了一种适应性好、控温精度高、超调量小的机头温度控制系统,完成了控制系统的硬件选型和软件的编写,系统软件采用模块化设计,具有较好的移植性、通用性和共享性,并对系统进行了初步调试。
范克健[5]（2017）在《针对注塑成型制品翘曲问题的数值模拟及参数优化方法研究》文中研究指明针对注塑制品的翘曲变形问题,借助有限元分析软件MoldFlow对注塑成型过程进行数值模拟分析。在此基础上,分别利用正交矩阵法、响应面法及遗传算法对注塑工艺参数进行多目标优化,从而降低制品的翘曲变形量。以下为本文的研究内容及结论:（1）利用正交矩阵方法,对一电器塑料外壳注塑成型过程进行多目标优化,计算出各工艺因素影响度值,并根据影响度值判定该注塑过程主要影响因素,从而获取最优的工艺参数组合,实现对制品翘曲变形及体积收缩率进行优化。（2）利用响应面法研究了一静态支架注塑成型过程中模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间及冷却时间五个注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响,并分析了它们之间的交互影响作用,最终通过对响应面模型的寻优,得到该注塑成型过程最佳工艺参数组合。（3）利用正交试验方法,借助MoldFlow软件对车灯副反射器进行翘曲变形分析。借助BP神经网络建立注塑工艺参数（熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间）与产品翘曲变形之间的关系。利用遗传算法对BP神经网络进行全局寻优,得到产品的最小翘曲变形,以此实现对注塑成型工艺参数的优化,进而减小产品翘曲变形,提高产品质量。
庄靖东[6]（2015）在《聚醚醚酮板材热成型性能研究》文中研究指明聚醚醚酮（polyetheretherketone,简称PEEK）作为一种新型的特种工程塑料,以其优异的物理化学性能获得了广泛的关注,被应用在了航空、汽车、医疗等各个领域。塑料热成型技术作为一种新兴的成型工艺,具有适应性强、应用范围广、生产效率高、废料利用率高等特点。将热成型技术应用于PEEK的生产中,势必会提高生产效率、节约生产成本、扩大产品应用范围。在塑料的热成型工艺研究领域,材料的热成型性能是保证产品质量,改进生产工艺的前提。本文以PEEK板材热成型性能为研究中心,展开了系统的研究。本文选择PEEK作为研究对象,通过大量的不同温度不同应变速率的拉伸实验积累了PEEK的基本力学数据,总结了PEEK在高温下的基本力学规律。结果表明,高温下PEEK的力学响应对于温度和应变速率都很敏感,且PEEK在玻璃化温度以上熔点以下这个温度范围内表现出了应变硬化、应变率相关和温度软化等特征。根据PEEK在高温下的力学特性,建立了PEEK高温本构模型,通过实验的方法确定了模型的各个参数。利用ABAQUS软件中的用户子程序接口,编程实现了所建本构模型。通过数值模拟的方法验证了所建模型的正确性。通过实验、理论推导和数值模拟相结合的方法,研究了成型温度和成型速度等关键工艺因素对于PEEK热成型性能的影响。结果表明,成型温度是影响PEEK热成型性能的最重要因素,在200℃左右PEEK板材的成型性能最好;而成型速度则可根据实际需要设定。进行了PEEK板材的热成型极限实验。结合实验数据建立了PEEK在不同温度下的热成型极限曲线,并建立了相应的计算模型。通过拟合的方法证明了计算模型的准确性。为数值模拟和实际生产中预测PEEK板材破裂部位和破裂时间提供了理论依据。本文使用理论、实验和模拟相结合的方法,对PEEK板材热成型性能进行了逐层深入的研究,对PEEK板材热成型性能有了初步的了解,并取得了一定的研究成果,为PEEK板材的热成型工艺提供了一定的参考和指导。
曹鋆汇[7]（2014）在《高聚物板材三维曲面的多点热成形研究》文中认为随着工业产品不断向着高性能、轻量化方向发展，高聚物三维曲面板类零件在航空航天、汽车、船舶、建筑、装饰等领域得到了广泛应用。高聚物板材的三维曲面成形主要依靠热成形技术实现，传统高聚物板材热成形在大批量产品生产时优势明显，然而，当面对小批量、尺寸与三维形状各不相同的高聚物板类零件时，采用传统热成形需要开发多套模具，其生产周期较长、生产成本高昂。因此，研究柔性化的高聚物板材三维曲面成形方法是十分必要的。多点热成形（Multi-point thermoforming，MPTF）是一种用于高聚物板材三维曲面加工的柔性成形方法，其核心优势在于采用高度柔性化的多点模具替代了传统热成形所使用的整体模具，通过变化多点模具成形面能够实现不同形状、尺寸高聚物三维曲面板类成形件的快速、低成本柔性化加工。本文开发了高聚物板材三维曲面多点热成形装置，建立了高聚物板材三维曲面多点热成形过程的有限元模型，结合数值模拟与实验详细探讨了多点热成形时常见缺陷的产生原因、影响因素及抑制方法；提出更为柔性化的实时调形多点热成形工艺，进行了相关数值模拟与实验研究，验证了该工艺的先进性；同时，分析了高聚物板材三维曲面多点热成形误差的来源及影响因素，提出成形误差补偿方法，并通过实验加以验证。论文主要研究内容与成果归纳如下：1.高聚物板材三维曲面多点热成形装置及成形工艺研究高聚物板材三维曲面多点热成形利用多点模具的离散化特点，可以实现高聚物三维曲面板类零件的柔性化成形。论文基于多点模具的结构与特点，论述了高聚物板材三维曲面多点热成形装置的总体设计方案，完成了多点热成形装置的研制与开发工作。阐述了高聚物板材三维曲面多点热成形装置的组成、工作原理及技术特点，采用典型工程高聚物板材进行多点热成形实验，验证了高聚物板材三维曲面多点热成形方法的可行性和先进性。提出了高聚物板材三维曲面多点热成形的典型成形工艺，即一次调形多点热成形工艺和更为柔性化的实时调形多点热成形工艺。2.高聚物板材三维曲面多点热成形过程有限元模型的建立通过高温应力松弛与单向拉伸测试分别研究了高聚物板材和弹性垫材料的粘弹性特性和超弹性特性，基于实验数据确定了高聚物板材的广义Maxwell粘弹性模型参数以及弹性垫材料的Mooney-Rivlin超弹性模型参数。同时，在高聚物板材三维曲面多点热成形操作温度范围内测定了高聚物板材、弹性垫材料以及多点模具之间的摩擦系数。阐述了有限元分析的基础理论与方法，在有限元分析软件Abaqus中建立了高聚物板材三维曲面多点热成形过程的有限元模型，探讨了单元类型选择、边界条件定义、载荷施加方法等关键性问题。对高聚物板材三维曲面多点热成形过程进行了数值模拟，并与实验结果相对比，验证了数值模拟结果的准确性。3.高聚物板材三维曲面多点热成形压痕缺陷的分析与抑制压痕是高聚物板材三维曲面多点热成形件的主要缺陷。按照压痕缺陷的表现形式，将多点热成形件的压痕缺陷区分为接触区压痕和非接触区压痕，给出了压痕严重程度的定量评价方法。采用数值模拟法分析了高聚物板材三维曲面多点热成形时压痕缺陷的产生原因及影响因素，探讨了压痕缺陷的抑制方法，并通过实验对数值模拟分析结果进行了验证，研究表明：多点模具基本体单元尺寸是影响多点热成形件压痕缺陷严重程度的主要因素，减小基本体单元尺寸能有效减轻多点热成形件的压痕缺陷；多点热成形时，在高聚物板材与多点模具之间放置厚度适当的弹性垫是消除压痕缺陷的最有效方法；多点模具基本体单元尺寸越大，消除多点热成形件压痕缺陷所需的弹性垫越厚。4.实时调形多点热成形工艺研究为提高高聚物板材三维曲面多点热成形件的成形质量，提出了高聚物板材三维曲面实时调形多点热成形工艺。通过数值模拟与实验分析了采用不同实时调形方式时多点热成形件的厚度分布特点，并与一次调形多点热成形件进行了对比，研究表明：采用实时调形多点热成形工艺能够提高多点热成形件的厚度分布均匀性。采用数值模拟法分析了多点热成形时起皱缺陷的产生原因，探讨了多点热成形件起皱缺陷的影响因素，得出了一次调形多点热成形时的无起皱极限。研究了一次调形多点热成形和实时调形多点热成形过程中高聚物板材的变形行为，指出采用实时调形多点热成形工艺能够有效消除高聚物板材三维曲面多点热成形件的起皱缺陷，并加以实验验证。5.高聚物板材三维曲面多点热成形精度分析与误差补偿分析了高聚物板材三维曲面多点热成形件的成形精度，探讨了成形误差的来源，指出弹性垫在多点热成形过程中的不均匀减薄以及高聚物在冷却过程中的收缩变形是引起成形误差的直接原因。运用数值模拟法对多点热成形件的误差进行了预测，研究了多点热成形件成形精度的影响因素，结果表明：弹性垫越厚，多点热成形件的成形误差越大；高聚物板材越厚、热膨胀系数越小、弹性模量越大，多点热成形件的成形精度越高。结合数值模拟结果，采用修正目标形面的方法结合对高聚物板材三维曲面多点热成形件的成形误差进行补偿，并通过多点热成形实验对误差补偿方法进行验证，实验结果表明：该误差补偿方法能够有效提高高聚物板材三维曲面多点热成形件的成形精度，从而验证了误差补偿方法的有效性。
申长雨,陈静波,刘春太,李倩[8]（2000）在《塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术》文中研究说明主要介绍塑料热成型方法。工艺、模具和生产工艺等。
申长雨,陈静波,刘春太,李倩[9]（2000）在《塑料成型加工讲座(第一讲) 塑料成型加工概述》文中指出介绍塑料的六种主要成型加工方法及其工艺特点、加工设备、制品和发展前景
申长雨,陈静波,刘春太,李倩[10]（2000）在《塑料成型加工讲座(第十三讲) 塑料成型新工艺》文中进行了进一步梳理简要介绍几种塑料成型新工艺。
二、塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术（论文提纲范文）
（1）红外测温仪在塑料加工中的应用（论文提纲范文）
| 1. 前言 |
| 2. 红外测温 |
| 2.1 红外测温仪的发展 |
| 2.2 红外测温仪的原理及特点 |
| 3. 主要工艺流程和应用 |
| 4. 结论 |
（2）微课在塑料成型工艺学课程教学中的运用——以“挤出成型”为例（论文提纲范文）
| 一、微课概述 |
| 二、塑料成型工艺学课程的教学背景 |
| 三、微课在塑料成型工艺学课程教学中的应用 |
| (一) 微课在“挤出成型”课前预习中的应用 |
| (二) 微课在“挤出成型”课堂教学中的应用 |
| (三) 微课在“挤出成型”课后巩固学习中的应用 |
| 四、结语 |
（3）高密度聚乙烯小中空专用料的加工成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 聚乙烯研究进展 |
| 1.1.1 聚乙烯特点 |
| 1.1.2 我国HDPE的生产状况 |
| 1.2 HDPE中空制品的成型 |
| 1.2.1 挤出吹塑成型 |
| 1.2.2 注塑吹塑成型 |
| 1.2.3 拉伸吹塑成型 |
| 1.3 吹塑成型的影响因素 |
| 1.3.1 材料种类 |
| 1.3.2 制件形状 |
| 1.3.3 型坯的离模膨胀和垂伸 |
| 1.3.4 加工温度 |
| 1.3.5 挤出速度 |
| 1.3.6 吹胀比 |
| 1.3.7 吹气压力与时间 |
| 1.3.8 模温和冷却时间 |
| 1.3.9 螺杆转速 |
| 1.4 中空吹塑成型的条件 |
| 1.5 课题研究的背景及应用前景 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 国内外研究现状 |
| 1.5.3 预期应用前景 |
| 1.5.4 本论文研究内容 |
| 第2章 实验原料及测试方法 |
| 2.1 原料 |
| 2.2 实验方法及仪器设备 |
| 第3章 小中空专用料的性能分析 |
| 3.1 基本性能测试 |
| 3.1.1 熔体质量流动速率测试 |
| 3.1.2 密度测试 |
| 3.1.3 力学性能测试 |
| 3.1.4 黄色指数测试 |
| 3.1.5 耐环境应力开裂测试 |
| 3.1.6 氧化诱导期测试 |
| 3.1.7 小中空专用料的基本物性 |
| 3.2 DSC热性能测试 |
| 3.3 GPC测试 |
| 3.4 毛细流变测试 |
| 3.5 转矩流变测试 |
| 3.6 旋转流变 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 中空吹塑制品的加工工艺研究 |
| 4.1 吹塑成型过程 |
| 4.2 吹塑制品的影响因素 |
| 4.2.1 吹塑制品外观的影响因素 |
| 4.2.2 吹塑制品性能的影响因素 |
| 4.3 吹塑制品加工及评价 |
| 4.3.1 产品评价标准 |
| 4.3.2 产品壁厚控制系统的调节 |
| 4.3.3 最佳工艺参数 |
| 4.3.4 吹塑制品性能评价 |
| 4.3.5 压力影响因素 |
| 4.4 单双峰产品的制品性能比较 |
| 4.5 边角料及飞边 |
| 4.5.1 边角料基本性能 |
| 4.5.2 边角料加工性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 HDPE加工应用实例 |
| 5.1 华南某公司双峰产品的试用 |
| 5.2 汕头市某公司双峰产品的试用 |
| 5.3 试用加工常见问题实例 |
| 5.3.1 壶底堆积料 |
| 5.3.2 切刀温度问题 |
| 5.4 常见问题及解决方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）直角式管材机头结构优化及温控系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑料挤出成型发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 旧机头缺陷分析和优化方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 挤出机头流道设计准则 |
| 2.3 旧机头的缺陷分析 |
| 2.3.1 旧机头流道结构设计分析 |
| 2.3.2 旧机头技术参数分析 |
| 2.3.3 旧机头流道仿真分析 |
| 2.4 挤出机头优化设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 挤出机头流道模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 POLYFLOW简介 |
| 3.3 流体动力学控制方程 |
| 3.3.1 连续性方程 |
| 3.3.2 动量方程 |
| 3.3.3 能量方程 |
| 3.4 流变学本构方程 |
| 3.5 流道分析模型的建立 |
| 3.5.1 基本假设 |
| 3.5.2 本构模型 |
| 3.5.3 边界条件 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机头流道优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 歧管区形状对挤出的影响 |
| 4.2.1 歧管区形状 |
| 4.2.2 仿真结果分析 |
| 4.2.3 歧管区过渡段起点等其他因素影响分析 |
| 4.3 压缩角对挤出的影响 |
| 4.3.1 压缩角取值 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 压缩比对挤出的影响 |
| 4.4.1 压缩比取值 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 成型段长度对挤出的影响 |
| 4.5.1 成型段长度取值 |
| 4.5.2 仿真结果分析 |
| 4.6 入口直径对流动的影响 |
| 4.6.1 入口直径取值 |
| 4.6.2 仿真结果分析 |
| 4.7 优化结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 挤出机头温度控制系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 温度控制系统设计 |
| 5.2.1 总体设计方案 |
| 5.2.2 硬件设计 |
| 5.2.3 软件设计 |
| 5.3 系统功能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）针对注塑成型制品翘曲问题的数值模拟及参数优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及其意义 |
| 1.2 注塑成型工艺简介 |
| 1.3 注塑设备发展简介 |
| 1.4 注塑成型技术发展概括 |
| 1.5 注塑工艺参数优化研究现状 |
| 1.6 本课题目的及意义 |
| 2 注塑工艺参数、常见缺陷及注塑成型流变学理论简介 |
| 2.1 注塑成型工艺参数分析 |
| 2.2 注塑成型制品的缺陷分析 |
| 2.3 注塑成型过程中的流变学 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于正交试验矩阵的多目标优化 |
| 3.1 正交试验简介 |
| 3.2 正交试验矩阵分析简介 |
| 3.3 正交试验矩阵优化过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于响应面法的注塑成型工艺参数的优化 |
| 4.1 响应面优化方案及评价目标要求 |
| 4.2 Plackett-Burman设计与结果分析 |
| 4.3 爬坡试验及其结果分析 |
| 4.4 Box-Behnkens实验设计及响应面分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于BP神经网络与遗传算法的注塑成型工艺参数优化 |
| 5.1 神经网络简介 |
| 5.2 遗传算法简介 |
| 5.3 正交试验过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
| 学位论文数据集 |
（6）聚醚醚酮板材热成型性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 PEEK研究现状 |
| 1.3 PEEK成型工艺研究现状 |
| 1.4 塑料热成型技术发展现状 |
| 1.5 塑料热成型模拟的发展概况 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 2 PEEK高温力学行为实验研究 |
| 2.1 PEEK的材料形态 |
| 2.2 PEEK高温拉伸实验 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 PEEK高温本构建模 |
| 3.1 高分子材料本构模型 |
| 3.2 PEEK的JOHNSON-COOK本构模型 |
| 3.3 PEEK高温本构模型在ABAQUS中的实现 |
| 3.4 PEEK高温本构模型的验证 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 PEEK热成型关键工艺参数分析 |
| 4.1 热成型关键工艺参数 |
| 4.2 热成型温度段半球冲压实验 |
| 4.3 半球冲压实验数值模拟 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章总结 |
| 5 PEEK热成型极限分析 |
| 5.1 成型极限图实验简介 |
| 5.2 PEEK板材热成型极限实验 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.4 计算模型的建立与验证 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 基本结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发表论文目录 |
（7）高聚物板材三维曲面的多点热成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 多点成形及其研究现状 |
| 1.2.1 多点成形的发展 |
| 1.2.2 多点成形方法的多样化 |
| 1.2.3 多点成形过程的数值模拟研究 |
| 1.3 高聚物板材热成形及其研究现状 |
| 1.3.1 传统热成形方法 |
| 1.3.2 热成形理论及实验研究 |
| 1.3.3 热成形过程的数值模拟研究 |
| 1.4 高聚物板材柔性成形研究现状 |
| 1.5 选题意义与主要研究内容 |
| 1.6 小结 |
| 第2章 高聚物板材三维曲面多点热成形方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多点模具调形原理 |
| 2.3 多点热成形装置与典型成形工艺 |
| 2.3.1 成形装置设计方案 |
| 2.3.2 多点热成形装置 |
| 2.3.3 典型多点热成形工艺 |
| 2.4 高聚物的力学特性 |
| 2.4.1 温度依赖性 |
| 2.4.2 时间依赖性 |
| 2.4.3 时温等效转换原理 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 多点热成形过程的有限元建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元基础理论 |
| 3.2.1 动力学有限元方程 |
| 3.2.2 时间积分方法 |
| 3.3 材料性能测试 |
| 3.3.1 高聚物板材力学性能测试 |
| 3.3.2 弹性垫材料力学性能测试 |
| 3.3.3 摩擦系数测定 |
| 3.4 有限元模型的建立 |
| 3.4.1 材料模型及参数 |
| 3.4.2 接触与摩擦 |
| 3.4.3 单元类型选择 |
| 3.4.4 边界条件与载荷 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 多点热成形压痕缺陷的影响因素及抑制方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多点热成形时的压痕缺陷 |
| 4.2.1 压痕的形式 |
| 4.2.2 接触区压痕的表征 |
| 4.2.3 非接触区压痕的表征 |
| 4.3 压痕的影响因素 |
| 4.3.1 成形工艺参数对压痕的影响 |
| 4.3.2 基本体尺寸对压痕的影响 |
| 4.3.3 板材厚度对压痕的影响 |
| 4.3.4 板材材质对压痕的影响 |
| 4.4 压痕的抑制 |
| 4.4.1 弹性垫厚度对压痕抑制效果的影响 |
| 4.4.2 最小弹性垫厚度的确定 |
| 4.4.3 弹性垫材质对压痕抑制效果的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 实时调形多点热成形工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实时调形方式 |
| 5.2.1 一步调形 |
| 5.2.2 多步调形 |
| 5.3 多点热成形工艺对成形件厚度分布的影响 |
| 5.3.1 一次调形多点热成形件的厚度分布 |
| 5.3.2 实时调形多点热成形件的厚度分布 |
| 5.3.3 成形件厚度分布均匀性的影响因素 |
| 5.3.3.1 调形步数的影响 |
| 5.3.3.2 板材材质的影响 |
| 5.3.3.3 成形温度的影响 |
| 5.3.3.4 摩擦的影响 |
| 5.4 实时调形多点热成形工艺对起皱的抑制 |
| 5.4.1 一次调形多点热成形时的起皱缺陷 |
| 5.4.2 起皱的影响因素 |
| 5.4.2.1 板材厚度的影响 |
| 5.4.2.2 板材材质的影响 |
| 5.4.2.3 成形温度的影响 |
| 5.4.3 一次调形多点热成形的无起皱极限 |
| 5.4.4 起皱缺陷的抑制 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 高聚物板材三维曲面多点热成形实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 成形装置及测量设备 |
| 6.2.1 多点热成形装置 |
| 6.2.2 测量设备 |
| 6.3 压痕缺陷与抑制的实验研究 |
| 6.4 实时调形多点热成形的实验研究 |
| 6.4.1 多点模具的实时调形 |
| 6.4.2 成形件厚度分布的实验研究 |
| 6.4.3 抑制起皱的实验研究 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 成形精度分析与误差补偿 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 成形误差的产生 |
| 7.2.1 成形阶段产生的误差 |
| 7.2.2 冷却阶段产生的误差 |
| 7.3 成形误差预测 |
| 7.3.1 成形阶段误差的数值模拟 |
| 7.3.2 冷却阶段误差的数值模拟 |
| 7.3.3 实验验证 |
| 7.4 成形误差的影响因素 |
| 7.4.1 弹性垫厚度对成形误差的影响 |
| 7.4.2 板材材质对成形误差的影响 |
| 7.4.3 板材厚度对成形误差的影响 |
| 7.5 成形误差补偿方法 |
| 7.6 成形误差补偿的实验验证 |
| 7.6.1 规则曲面误差补偿验证 |
| 7.6.2 复杂曲面误差补偿验证 |
| 7.7 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文及主要成果 |
| 致谢 |
四、塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术（论文参考文献）
- [1]红外测温仪在塑料加工中的应用[J]. 王欣,王克俭. 塑料包装, 2021(02)
- [2]微课在塑料成型工艺学课程教学中的运用——以“挤出成型”为例[J]. 刘忠柱,苏朝化,秦琦,潘玮,焦明立,米立伟. 西部素质教育, 2019(13)
- [3]高密度聚乙烯小中空专用料的加工成型研究[D]. 薛成. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [4]直角式管材机头结构优化及温控系统设计[D]. 阮杨. 合肥工业大学, 2018(01)
- [5]针对注塑成型制品翘曲问题的数值模拟及参数优化方法研究[D]. 范克健. 山东科技大学, 2017(03)
- [6]聚醚醚酮板材热成型性能研究[D]. 庄靖东. 华中科技大学, 2015(05)
- [7]高聚物板材三维曲面的多点热成形研究[D]. 曹鋆汇. 吉林大学, 2014(03)
- [8]塑料成型加工讲座(第十一讲) 塑料热成型技术[A]. 申长雨,陈静波,刘春太,李倩. ’2000中国工程塑料加工应用技术研讨会论文集, 2000
- [9]塑料成型加工讲座(第一讲) 塑料成型加工概述[A]. 申长雨,陈静波,刘春太,李倩. ’2000中国工程塑料加工应用技术研讨会论文集, 2000
- [10]塑料成型加工讲座(第十三讲) 塑料成型新工艺[A]. 申长雨,陈静波,刘春太,李倩. ’2000中国工程塑料加工应用技术研讨会论文集, 2000