一、用管坯制造三通管（论文文献综述）
马浩通[1]（2020）在《基于模糊控制的Y形管内高压成形加载路径优化研究》文中认为液压成形技术是塑性加工领域的一项新技术,而管材内高压成形工艺又是其重要的分支之一,其成形的零件具有表面质量光滑,壁厚均匀性好,结构强度高,整体性强且减少加工模具成本等优点。本文采用管形材料减轻零件质量的思想,应用内高压成形原理与模糊控制理论,针对Y形管的内高压成形进行了综合性成形规律分析,并依据其成形规律进行内高压成形加载路径的优化研究。第一部分以形状规则的Y形管为例,进行几何与有限元模型建模,并运用Dynaform有限元仿真软件进行内高压成形数值仿真。通过数值仿真分析探讨其成形规律、主要缺陷形式及缺陷产生位置。并分别探讨工艺参数,包括几何形貌参数、摩擦系数和加载路径,对成形质量的影响。为后续运用模糊控制理论优化内高压成形加载路径提供理论指导和设计依据,以便加工出质量合格的零件。第二部分的主要内容为通过构建模糊控制系统模型优化Y形管内高压成形的加载路径。首先介绍了模糊控制相关理论基础,并基于前文基本的Y形管内高压成形规律,进行模糊控制法优化加载路径的思路构建。依据其成形特性与易产生缺陷部位进行控制变量和被控变量的选取,进而通过少量的试错仿真分析进行模糊控制逻辑的整体构建,包括Simulink控制模型的框架搭建、各变量的论域范围确定、模糊区间划分、隶属度函数选取和模糊规则定义等。经过模糊控制系统结合Dynaform有限元仿真进行的多次循环迭代,最终成形得到质量合格的零件。最后将优化得到的仿真结果与试验结果进行对比分析,以验证模糊控制系统优化的有效性。第三部分的主要内容为将内高压成形工艺和本文所构建的模糊控制系统应用到某车排气系统Y形歧管的制造和成形优化中。为说明三通管内高压成形工艺在实际生产中的广泛应用性,同时检验本文所构建的模糊控制系统具有普遍适用性和其在实际生产设计中的应用价值,选取某车排气系统Y形歧管作为应用研究对象,将其原本采用两次冲压工艺,然后两边对焊加工而成的三通管零件,在尽量保证接口位置及尺寸不变的条件下进行结构的改进设计,以便可以通过内高压成形工艺加工出质量合格、结构完整的零件。最后,运用模糊控制系统优化其内高压成形加载路径,得到满足质量要求的合格零件。
华如雨,徐雪峰,邱泽宇,肖尧,戴龙飞,袁聪聪,熊光利[2]（2019）在《管坯形状对5052铝合金三通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响》文中进行了进一步梳理采用Dynaform有限元软件建立三通管液压成形CAE分析模型,研究液压成形过程中的金属流动规律,发现管端两侧金属材料运动最为剧烈,含支管侧上半部管坯材料轴向运动位移较大,离管件中心越近直管底部材料轴向运动位移越小。针对液压成形中三通管壁厚不均问题,提出利用几何映射设计并优化的斜口管坯,采用有限元模拟及实验验证方法对尺寸为Φ45 mm×28 mm,厚为1. 5 mm的5052铝合金管材成形性进行验证。结果表明:与传统管坯设计相比,优化的斜口管坯由于接触面积减小,从而使摩擦减小,改善了材料的流动性,使得成形件最大增厚率由40%降低到26%,壁厚均匀性明显提高。
肖尧[3]（2019）在《Y型管内高压成形影响因素研究及壁厚分布优化》文中提出Y型三通管零件的应用十分广泛,航空航天、军工等重点制造领域对塑性成形零件的轻量化需求日益增长,因此铝合金Y型三通管的内高压成形研究很有必要。针对本文研究的5A02铝合金Y型三通管,基于大量有限元模拟和实验研究了各种工艺条件下其内高压成形过程并试制出了合格零件。研究了各因素对Y型管成形质量的影响,确定了较好的工艺参数,通过新的下料方式和正交试验优化了成形Y型管的壁厚分布。建立了有限元模型并设置材料性能参数和边界条件,采用有限元软件模拟了Y型管的内高压成形过程。简要介绍了内高压成形设备的原理和成形过程,设计并了实验模具并进行了Y型管的内高压成形实验。通过有限元模拟和实验验证,表明了Y型管在不同压力路径范围内成形时会分别出现起皱、成形不足和破裂缺陷,分析了不同压力成形时Y型管的应变状态,比较了模拟和实验结果中Y型管不同位置及关键点的壁厚分布,模拟和实验吻合较好,最后得到了成形质量较好时压力加载路径。在较好的压力加载路径基础上,研究了不同补料比对Y型管内高压成形的影响,分析了实验得到Y型管壁厚分布情况并与模拟结果进行了比较,模拟和实验结果都表明了补料比对其成形至关重要,得到了较好的Y型管成形的补料比范围。在模拟和实验中设置不同的润滑条件,研究摩擦系数对Y型管内高压成形的影响。分析了不同摩擦条件下成形零件的壁厚分布规律和支管高度以及成形质量,表明不同润滑条件对Y型管内高压成形有重要影响,选择了最利于Y型管成形的润滑方式。采用新的管坯下料方式,研究了成形Y型管的壁厚分布及成形质量,表明新的管坯下料方式对成形Y型管的壁厚分布优化效果较好。利用正交试验优化了成形Y型管的加载路径并获得了较好壁厚分布。采用新管坯下料方式结合正交试验优化后的加载路径对Y型管的成形进行了模拟,获得了较好的零件质量和壁厚分布。研究获得了优化后的工艺参数以及较好壁厚分布的Y型三通管。
陈名涛[4]（2018）在《多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究》文中认为轻量化作为各行业节约能源和减少环境污染的重要手段之一,尤其是汽车、航天航空等行业,因此,实现结构轻量化的先进制造技术越来越受到重视。复杂薄壁多通管零件在结构轻量化方面具有重要的意义,是实现节能减排不可或缺的一环。目前,采用铸造工艺制造多通管,管件的力学性能和质量较差,限制其使用范围。采用冲压-焊接工艺制造多通管,管件的成形工序较多,生产成本大。在管件的焊接区域容易产生焊渣、孔洞,造成焊缝易腐蚀,导致浸漏等质量问题。管件的内高压成形技术作为空心结构件的重要成形技术,已经引起广泛的关注。然而,多通管因为其结构复杂、成形难度大,支管高度较低,限制了多通管内高压成形技术的应用。本文提出多通管镦辗胀复合成形工艺,以三通管和并列双支管为研究对象,研制了实现多通管镦辗胀复合成形的实验装备,能够实现镦压、辗压和液压三种载荷对多通管进行共同加载。采用理论分析,数值模拟和实验研究的研究方法,系统分析了在镦胀成形、辗胀成形和镦辗胀复合成形工艺下三通管的变形行为；利用电子背散射衍射（EBSD）和透射电镜分析（TEM）技术,研究了管件特征区域在变形前后的微观组织演变规律;利用硬度测试,研究了管件特征区域硬度的变化规律。研究了并列双支管在镦辗胀复合成形工艺的变形行为,揭示并列双支管在镦压、辗压和液压三种载荷作用下的塑性变形规律。本文主要的创造性工作和研究内容如下:（1）相比传统管坯,采用变厚管坯进行多通管胀形,能够提高管件局部强度,防止壁厚过早减薄而产生破裂的缺陷,同时能够减轻管件的重量。本文提出多通管的镦辗胀复合成形工艺,有效地提高多通管的成形能力。研究发现:相比多通管的镦胀成形工艺,在镦辗胀复合成形工艺下,三通管的支管高度提高了 15%,最大减薄率降低了 3%;并列双支管的支管高度提高11%,最大减薄率降低了 2%。（2）在三通管镦辗胀成形工艺中,采用响应曲面法建立了镦辗胀复合成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,分析了内压、轴向进给、辗压时间和辗压角度对支管高度、最大减薄率和回旋角度的影响规律。在三通管镦胀成形工艺中,建立变厚管坯尺寸与支管高度和最大减薄率的数学模型,研究了变厚管坯尺寸对管件成形的影响规律。在三通管辗胀成形工艺中,建立了辗胀成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,研究了辗胀加载参数对管件成形的影响规律。同时,验证了上述数学模型能够准确和有效预测响应变量和自变量的关系。（3）揭示多通管在镦辗胀复合成形工艺下管件的塑性变形规律。通过数值模拟对多通管镦辗胀复合成形过程进行模拟分析,获得了管件特征位置的应力和应变状态、金属流动规律以及壁厚变化规律,探明了在镦压、辗压和液压三种载荷共同作用下多通管成形能力提高的原因。通过成形实验,验证了多通管镦辗胀复合成形工艺的数值模拟是可行的。（4）获得了多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变规律。研究结果表明:多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变的主要机制是形变诱导晶粒细化。在管件胀形过程中粗大晶粒破碎,产生大量的小角度晶界,位错堆积,位错胞和亚晶形成,随着变形量增大,细晶产生,晶粒细化。（5）获得了在镦辗胀复合成形工艺下多通管硬度的影响规律。研究结果发现:在多通管镦辗胀形后,支管顶部的硬度比支管中部高。随着变形量增大,加工硬化和细晶强化作用导致管件的硬度增大。同时,辗压加载能够提高管件的硬度。
周俊俊[5]（2019）在《三通管加工数控专用机床的设计与应用》文中提出T型三通管主要应用于气体、液体运输管道的T字型管路接口处,在汽车、飞机等工业产品的油路管道中应用十分广泛,是管道运输的重要零部件。T型三通管通常采用分步进行成形、加工,首先利用内高压成形的方式制出毛坯件,然后放在线切割机床和铣床上加工,由此带来加工效率较低、加工精度较低及加工质量不稳定的问题。针对上述问题,本文以提高工件加工效率、加工精度和加工质量稳定性为目标,设计一台数控专用机床,主要完成以下内容:首先,分析三通管毛坯件、加工后工件及传统的加工工艺,确定三通管新的加工工艺,并确定不同加工工艺对应的工艺参数。根据三通管的外形确定工件夹紧方式,根据加工工艺路线确定机床总体布局。其次,结合机床设计标准设计了机床的主传动系统、进给运动系统、床身、夹具及辅助机构。然后,利用ANSYS Workbench对专用机床的床身进行分析和优化,使床身实现动态性能较好、轻量化的目的;同时使用该软件对主轴箱进行静态特性校核和动态特性校核,验证主轴箱的静态特性是否满足使用要求及主轴箱是否会产生共振现象。接下来,选用机床的控制系统,并对数控系统的各个接口进行连接,使机床能够实现三通管加工运动。最后,完成设备的安装,并对产品进行检测,查看是否满足零件的加工标准。通过对专用机床的设计提高了三通管的加工效率、加工精度及加工质量稳定性,促进了三通管管件加工技术消化吸收,有利于其推广应用。
常雪[6]（2018）在《基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析》文中指出内高压成形技术是一种制造空心轻体构件的先进成形技术,可以用来解决汽车零部件中使用传统制造方法难以加工的各类异形截面空心管件的难题。后桥壳作为汽车最重要的零部件之一,由于膨胀率大、截面形状复杂等特点,传统工艺难以满足现代社会对零部件轻量化的要求。而内高压成形技术具有工序简单、成形零件质量高、重量小等优点使其在汽车桥壳类大变形零部件制造中备受关注。以某车后桥壳的内高压成形作为研究对象,利用仿真分析的方法开展对桥壳类大变形件内高压成形规律的探究。为降低实验成本,首先针对与桥壳具有相同形状特征的T型三通管利用实验与仿真分析相结合的方法进行研究,搭建三通管内高压成形实验系统,为提高材料的流动性,设计不同形式的推头进行成形实验,根据实验工况使用软件SOLIDWORKS建立管件及模具的数学模型,借助非线性有限元软件DYNAFORM对成形过程进行模拟,随后将实验结果与仿真结果进行对比,两者的结果误差控制在4%之内,验证了有限元模型建立及仿真分析方法的正确性并根据实验结果揭示了成形设备形状对高膨胀率结构成形的影响规律。以此为基础,根据某车后桥壳成形工艺要求设计滑动式成形模具,并利用有限元软件对其成形过程进行仿真,对比模具静止与滑动时管件的壁厚分布及成形情况,并研究内压力、模具滑动方式、加载路径、模具形腔等主要因素对管件成形的影响规律。研究结果表明,在桥壳内高压成形过程中,在一定压力值范围内,随着初始屈服内压力的增加,管件的壁厚差增大,以此找到适合某车后桥壳内高压成形的初始屈服内压力。通过对比模具静止与滑动及不同模具滑动方式对桥壳成形的影响,得到前期较后期速度快的滑动方式可获得成形效果更好的桥壳样件。分析直线与折线加载路径对管件成形的影响,可得前期较后期加载增加平缓的加载路径更适用于桥壳成形的结论。针对滑动模具进行优化,对比成形结果可以发现模具前端面靠近胀形区可有效提高管件壁厚均匀程度,获得具有更好成形效果的管件。
朱书建[7]（2018）在《T型三通管内高压成形的仿真与优化研究》文中提出随着我国制造业的快速发展,人们对零部件提出质量轻、刚度好等更高的要求。在汽车中使用质量轻、刚度好的零部件可使汽车降低车身重量、节约原材料,同时可降低汽车油耗、减少尾气排放。基于内高压成形的零部件具有减轻质量、提高强度和刚度、降低生产成本等优点,使其在汽车、航空航天等领域广泛应用。本课题以T型三通管为研究对象,对三通管内高压成形规律进行探究,通过实验与数值仿真分析相结合的方式,探究左右进给量、内压力、背压冲头后退量、圆角半径、摩擦系数对三通管胀形高度与最小壁厚的影响,并采用正交试验法和响应面优化方法对其内高压成形加载路径进行优化。首先,设计T型三通管成形模具,并借助现有内高压成形设备对T型三通管进行实验,同时使用DYNAFORM软件对T型三通管实际工况进行仿真分析,对比实验结果与数值仿真分析结果,以验证有限元模型建立与仿真分析的正确性。其次,基于正确的T型三通管有限元模型,探究内压力、左右进给量、背压冲头后退量、摩擦系数、圆角半径5个主要工艺参数对T型三通管胀形高度与最小壁厚的影响规律。第三,以胀形高度和最小壁厚为优化目标,采用正交试验法对5个工艺参数进行优化,获得所选工艺参数区间内的最优加载路径,并筛选出3个主要参数。第四,采用响应面优化方法对筛选出的3个主要参数进一步优化,对T型三通管胀形高度、最小壁厚、加权目标分别建立二次多项式回归响应面模型,并对模型进行优化,最终获得最优加载路径,并采用最优加载路径进行三通管成形实验。采用正交试验和响应面优化方法对T型三通管加载路径进行优化,结果表明:内压力、左右进给量、背冲头后退量、圆角半径、摩擦系数5个因素对胀形高度影响重要性由大到小依次为:内压力、圆角半径、摩擦系数、左右进给量、背压冲头后退量;对最小壁厚影响重要性由大到小为内压力、圆角半径、摩擦系数、左右进给量、背压冲头后退量;随着摩擦系数的减小,T型三通管的胀形高度随之增加,壁厚分布更加均匀,良好的润滑环境对管件内高压成形质量影响较大,因此在实际生产过程中应尽量减小摩擦系数。正交试验法和响应面优化方法相结合能快速寻找到三通管成形的加载路径,采用优化后加载路径对三通管进行实验,可获得胀形高度接近1倍原始管径,最小壁厚减薄率不大于20%的T型三通管,符合生产要求。本文基于实验与数值仿真相结合的方法,完成对T型三通管成形规律的分析,采用正交试验与响应面优化方法对三通管加载路径进行优化,快速找到最优加载路径,为此对工程实际中生产T型三通管提供参考。
戴龙飞[8]（2018）在《铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究》文中提出近年来国内外对内高压成形技术及其工艺的发展进行了大量研究,在航空和汽车领域中,异径三通管被广泛应用。本文利用实验和模拟相互结合的方法,对成形理论及影响因素分析。通过对直管外径D=45mm、壁厚t=1.5mm的5A02铝合金管材,胀形出支管直径为28mm的异径三通管进行研究和优化。提出一种新型管材斜角下料方式,使壁厚增厚现象得到缓解。研究内容与结果如下:首先简要介绍了T形异径三通管成形原理及工艺,并对其失效形式进行描述,简述了几种相对典型的异径三通管成形的影响因素。其次建立异径三通管有限元1/4模型,首先对比等、异径三通管成形过程中的应力和厚度的差异,在管材成形过程中,分别对其进给速度、过渡圆角、摩擦系数等影响因素进行模拟分析。得到较优的成形工艺参数,当内压和进给量相互匹配的情况下,当工艺参数分别为:进给速度为1500mm/s、过渡圆角为4mm、摩擦系数为0.06时,能够较好地模拟出符合要求的成形件。再介绍了成形设备及模具,以及实验成形的前期准备等相关设置,通过等、异径成形的对比,发现异径管壁厚增厚更明显。然后对成形件的内压与进给匹配情况,还有过渡圆角进行分析。对PE薄膜的整体润滑会导致成形件出现起皱现象,但是采用局部摩擦控制原理可以有效的控制起皱。成形件与冲头接触部位容易出现起皱现象。最后针对平端的下料方式在异径三通45mm×28mm成形上的壁厚不均,对1.5mm壁厚成形件模型进行分割,得到理论上成形件的原始管胚形状,下料角度为49.768°。在此基础上,提出一种新型管材下料方式（斜角下料方式）。根据实际管胚切割的程度,模拟30°、45°、60°管胚下料方式,分析不同角度下成形件不同位置的壁厚,得到最佳的下料方式为45°下料。45°下料其成形效果最好,壁厚均匀性最好,直管部分壁厚与原始壁厚相差不大。设计新的成形模具,改进推头,采用O型圈进行密封,对原始下料和新下料方式壁厚进行对比。更容易得出壁厚均匀化的成形件。最后验证了45°下料这种新型管材下料方式可以有效的控制45mm×28mm异径三通管壁厚。
包文兵[9]（2017）在《LF2M铝合金T型三通管内高压成形影响因素研究》文中研究表明T型三通管作为空心结构件里最具典型的零件,近年来国内外学者对T型三通管从数值模拟到成形实验进行了大量研究。本文采用数值模拟结合实验,针对影响LF2M铝合金T型三通管内高压成形的主要3个因素进行研究,分别是进给量与内压、过渡圆角、摩擦与润滑。主要内容如下:（1）详细的介绍了T型三通管成形工艺过程及成形原理,影响T型三通管内高压成形的3个主要的因素分别为内压与进给量、过渡圆角及摩擦与润滑,对这3个主要因素进行了详细的介绍,并介绍了T型三通管内高压成形不同摩擦类型产生的3个区域,分别为导向区、过渡区及成长区。介绍CAE理论分析,并对有限元软件DYNAFORM进行了简单介绍。（2）建立了T型三通管的有限元模型,并采用1/4模型分析内压和进给量、过渡圆角及摩擦和润滑对成形的影响。模拟结果显示:在最大内压P=20MPa、进给量S=30mm、μ=0.06、过渡圆角R=4mm时得出的模拟结果最好。分析模拟结果得出:内压及摩擦是影响最小壁厚的关键因素,过大的过渡圆角需要添加背压力才能成形符合要求的零件。并分析了T三管高压成形过程中材料流动的趋势和成形缺陷。（3）针对传统润滑方式在T型三通管内高压成形上的不可行,提出新的润滑方式—基于局部摩擦控制的T型三通管内高压成形法。该方法通过分析T型三通管内高成形不同区域产生不同摩擦方式进行划分,分析不同区域润滑条件对成形的影响,采取不同的润滑方式。在该方式的基础之上,完成三通管内高压成形,发现在区域1进行润滑就能成形出符合要求的零件。（4）介绍了三通管内高压成形整个过程,从实验目的、实验设备、安装调试,到润滑剂选择、管坯下料,最后完成实验。通过实验结合数值模拟,分析内压与进给量、过渡圆角对成形质量的影响;在关键部位取点,观测在成形过程中壁厚的变化规律;在零件上等距离取点,比较模拟结果壁厚与实验结果壁厚分布规律,得出:支管顶部壁厚最小,在成形过程中逐渐减薄;直管底部壁厚最大,在成形过程中逐渐增加;过渡圆角壁厚在成形初期、中期逐渐增加,在成形后期、整形阶段逐渐减少。
杨纪伟[10]（2017）在《TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理》文中进行了进一步梳理随着汽车工业的发展和汽车保有量的增加,如何有效降低能耗、减少尾气排放引起了全社会的广泛关注。轻量化技术是汽车工业中应对节能减排问题的重要措施,主要包含材料轻量化和结构轻量化。在材料轻量化方面,拥有高强度和高塑性的相变诱发塑性钢（TRIP钢）,在汽车零件制造领域受到材料人员青睐。结构轻量化方面,采用空心零件代替实心零件是减轻结构质量非常有效的手段,而管材内高压成形技术作为以轻量化和一体化为特征的轻体构件先进制造技术,逐渐引起汽车设计人员的关注。本文将结构轻量化和材料轻量化综合到一起,将TRIP钢无缝管应用到内高压成形领域,成功加工出轴压胀形管和T型三通管,并对内高压成形过程中TRIP钢无缝管的宏观变形行为及微观组织演变机理进行了系统研究。完成的主要工作如下:（1）采用多种金相观察方法,研究了轴压胀形钢管的微观组织,对TRIP钢管不同取样位置的微观组织和残余奥氏体体积分数进行了分析,并应用TEM对其微观形貌进行观察,探究了 TRIP钢在轴压胀形中的变形行为及微观组织演变规律。（2）通过设置对照实验组,对液压胀形工艺中不同钢种、不同工艺条件下胀裂机理进行了研究,获得TRIP钢管内高压成形工艺中断口失效方式。（3）结合塑性力学理论知识,使用解析法对轴压胀形工艺中管材进行了应力应变状态分析,研究在成形过程不同部位应力应变分布规律。（4）通过对成形TRIP钢T型三通管进行宏观变形和微观组织分析,结合有限元软件LS-DYNA计算出的T形管应力应变分布,研究了 TRIP钢无缝管在T成形工艺中残余奥氏体转化率与应力应变的关系。
二、用管坯制造三通管（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用管坯制造三通管（论文提纲范文）
（1）基于模糊控制的Y形管内高压成形加载路径优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液压成形技术概述 |
| 1.2.1 液压成形技术分类及特点 |
| 1.2.2 管材内高压成形原理 |
| 1.2.3 内高压成形在汽车零部件中的应用 |
| 1.3 内高压成形加载路径优化国内外研究进展 |
| 1.3.1 自适应进给法优化加载路径 |
| 1.3.2 寻优算法优化加载路径 |
| 1.3.3 模糊控制法优化加载路径 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.4 选题背景及研究内容 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 第2章 Y形管内高压成形数值仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元仿真原理及软件应用 |
| 2.2.1 有限元仿真原理 |
| 2.2.2 Dynaform有限元仿真软件 |
| 2.3 Y形管模型建立与内高压成形仿真 |
| 2.3.1 Y形管内高压成形原理 |
| 2.3.2 有限元数值仿真流程 |
| 2.3.3 几何及有限元模型建立 |
| 2.3.4 内高压成形数值仿真分析 |
| 2.4 工艺参数和几何参数对成形质量的影响分析 |
| 2.4.1 过渡区圆角半径对成形质量的影响 |
| 2.4.2 支管管径尺寸对成形质量的影响 |
| 2.4.3 摩擦系数对成形质量的影响 |
| 2.4.4 加载路径对成形质量的影响 |
| 2.5 数值仿真正确性验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于模糊控制理论的加载路径优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模糊控制理论基础 |
| 3.2.1 模糊控制概念 |
| 3.2.2 模糊控制的基本原理 |
| 3.2.3 模糊控制器结构组成 |
| 3.2.4 模糊控制技术的优点 |
| 3.3 加载路径模糊控制器设计 |
| 3.3.1 成形阶段划分 |
| 3.3.2 模糊控制器设计 |
| 3.4 加载路径优化结果分析 |
| 3.4.1 第一阶段线性加载速率对成形质量的影响 |
| 3.4.2 第一阶段左右线性加载配比对成形质量的影响 |
| 3.5 模糊控制优化效果对比验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 某车排气系统Y形歧管内高压成形工艺应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 排气系统Y形歧管结构初步设计 |
| 4.3 结构可行性仿真分析 |
| 4.4 Y形歧管结构改进 |
| 4.5 基本成形特性分析 |
| 4.6 应用模糊控制系统优化加载路径 |
| 4.6.1 模糊控制器结构改进 |
| 4.6.2 模糊区间划分与控制规则设计 |
| 4.7 成形与优化结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要研究结论 |
| 5.2 展望与不足 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（2）管坯形状对5052铝合金三通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验材料及原理 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验原理 |
| 2 管坯设计 |
| 2.1 传统液压成形管坯设计 |
| 2.2 斜口管坯设计 |
| 2.2.1 液压成形材料流动 |
| 2.2.2 斜口管坯尺寸设计 |
| 2.2.3 管坯尺寸优化 |
| 3 成形实验及结果分析 |
| 3.1 传统管坯设计液压成形实验 |
| 3.2 斜口管坯设计液压成形实验 |
| 4 结论 |
（3）Y型管内高压成形影响因素研究及壁厚分布优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 内高压成形的分类及工艺过程 |
| 1.3 多通管件的内高压成形 |
| 1.3.1 多通管的内高压成形工艺 |
| 1.3.2 Y型管的内高压成形工艺 |
| 1.4 Y型三通管内高压成形中的典型缺陷形式 |
| 1.5 多通管内高压成形技术的国内外研究现状 |
| 1.5.1 T型三通管内高压成形的研究现状 |
| 1.5.2 X型四通管内高压成形的研究现状 |
| 1.5.3 Y型三通管内高压成形的研究现状 |
| 1.6 本课题的研究意义 |
| 1.7 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 Y型三通管内高压成形模拟基础与实验条件 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Y型三通管结构分析 |
| 2.3 Y型三通管成形数值模拟基础 |
| 2.3.1 有限元模型 |
| 2.3.2 材料性能参数与本构关系 |
| 2.4 Y型三通管成形实验条件 |
| 2.4.1 实验设备原理 |
| 2.4.2 实验设备 |
| 2.4.3 实验模具 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压力加载路径对Y型三通管内高压成形的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同压力加载路径的Y型三通管成形模拟 |
| 3.2.1 模拟方案及压力加载路径设置 |
| 3.2.2 压力对Y型三通管成形的起皱影响及应变分析 |
| 3.2.3 压力对Y型三通管成形的破裂影响及应变分析 |
| 3.2.4 压力对Y型三通管的壁厚分布影响 |
| 3.3不同压力加载路径的Y型三通管成形实验 |
| 3.3.1 压力加载路径设置及实验方案 |
| 3.3.2 压力对Y型三通管的成形缺陷影响 |
| 3.3.3 压力对Y型三通管的整体壁厚分布影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 补料比对Y型三通管内高压成形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同补料比的Y型三通管成形模拟 |
| 4.2.1 模拟方案及补料比设置 |
| 4.2.2 不同补料比对Y型三通管壁厚分布的影响 |
| 4.3不同补料比的Y型三通管成形实验 |
| 4.3.1 实验方案及补料比设置 |
| 4.3.2 不同补料比对Y型三通管壁厚分布的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 摩擦对Y型三通管内高压成形的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同润滑条件的Y型三通管成形模拟 |
| 5.2.1 模拟方案及润滑条件设置 |
| 5.2.2 不同润滑条件对Y型三通管壁厚分布的影响 |
| 5.3不同润滑条件的Y型三通管成形实验 |
| 5.3.1 实验方案及润滑条件设置 |
| 5.3.2 不同润滑条件对Y型三通管壁厚分布的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 Y型三通管内高压成形壁厚分布优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 下料方式对Y型三通管成形壁厚分布优化 |
| 6.3 正交试验对Y型三通管成形壁厚分布优化 |
| 6.3.1 设定水平因素 |
| 6.3.2 正交试验结果分析 |
| 6.4 下料方式与正交试验对Y型三通管成形壁厚分布优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管件胀形工艺概述 |
| 1.2.1 管件固体介质成形工艺 |
| 1.2.2 管件电磁胀形工艺 |
| 1.2.3 管件气胀成形工艺 |
| 1.2.4 管件液压胀形工艺 |
| 1.3 多通管内高压成形研究现状 |
| 1.4 多通管镦辗胀复合成形原理和特点 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容和研究路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究路线 |
| 第2章 实验装置与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多通管镦辗胀复合成形实验装置 |
| 2.3 实验材料及硬度 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 数值模拟 |
| 2.4.2 响应曲面法 |
| 2.4.3 微观组织检测方法 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.5 实验方案 |
| 2.5.1 三通管镦胀成形 |
| 2.5.2 三通管辗胀成形 |
| 2.5.3 三通管镦辗胀成形 |
| 2.5.4 并列双支管镦辗胀成形 |
| 第3章 多通管镦胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管坯类型对三通管镦胀成形的影响 |
| 3.3 变厚管坯几何参数对管件成形的影响 |
| 3.3.1 响应变量和自变量 |
| 3.3.2 试验结果和模型检验 |
| 3.3.3 变厚管坯尺寸对支管高度和最大减薄率的影响规律 |
| 3.4 镦胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 3.4.1 应力应变 |
| 3.4.2 金属流动 |
| 3.4.3 壁厚变化 |
| 3.5 镦胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 3.6 镦胀成形对管件硬度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 多通管辗胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辗胀成形对管件成形的影响 |
| 4.3 辗胀成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 4.3.1 应力应变 |
| 4.3.2 金属流动 |
| 4.3.3 壁厚变化 |
| 4.4 辗胀加载方式对管件成形的影响 |
| 4.4.1 响应变量和自变量 |
| 4.4.2 试验结果和模型检验 |
| 4.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 4.5 辗胀成形管件微观组织演变规律 |
| 4.6 辗胀成形对管件硬度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 多通管镦辗胀复合成形的变形行为和微观组织演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镦辗胀复合成形对管件成形的影响 |
| 5.3 镦辗胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 5.3.1 应力应变 |
| 5.3.2 金属流动 |
| 5.3.3 壁厚变化 |
| 5.4 加载参数对管件成形的影响 |
| 5.4.1 响应变量和自变量 |
| 5.4.2 试验结果和模型检验 |
| 5.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 5.5 镦辗胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 5.6 镦辗胀复合成形对管件硬度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 并列双支管镦辗胀复合成形工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 镦辗胀复合成形对并列双支管成形的影响 |
| 6.3 镦辗胀复合成形对并列双支管塑性变形规律的影响 |
| 6.3.1 应力应变 |
| 6.3.2 金属流动 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（5）三通管加工数控专用机床的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三通管成形及专用机床的研究 |
| 1.2.2 专用机床研究 |
| 1.3 课题主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 课题主要研究内容 |
| 1.3.2 课题技术路线 |
| 2 加工工艺及机床总体方案 |
| 2.1 三通管加工工艺分析 |
| 2.1.1 三通管加工工艺方案分析 |
| 2.1.2 加工工艺基准分析 |
| 2.1.3 工件加工工艺过程 |
| 2.1.4 三通管加工专用刀具设计 |
| 2.2 确定三通管加工工艺参数 |
| 2.2.1 确定进给量 |
| 2.2.2 确定切削速度 |
| 2.2.3 确定主轴转速 |
| 2.2.4 确定进给速度 |
| 2.3 专用机床总体结构 |
| 2.3.1 机床总体结构布局概述 |
| 2.3.2 机床的总体结构 |
| 2.4 机床的生产效率 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 专用机床机械系统设计 |
| 3.1 主传动系统设计 |
| 3.1.1 确定主轴系统传动方案 |
| 3.1.2 主轴电机的选型计算 |
| 3.1.3 主轴的设计 |
| 3.1.4 主轴轴承选用 |
| 3.1.5 皮带轮的选型计算 |
| 3.2 进给伺服系统设计 |
| 3.2.1 确定进给系统传动方案 |
| 3.2.2 进给伺服电机的选型计算 |
| 3.2.3 滚珠丝杠的选型计算 |
| 3.3 专用夹具设计 |
| 3.4 机床床身设计 |
| 3.5 辅助机构设计 |
| 3.5.1 冷却系统设计 |
| 3.5.2 刀具连接件设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 专用机床关键结构分析优化与校核 |
| 4.1 有限元分析方法概述 |
| 4.2 床身的动静态分特性析与结构优化 |
| 4.2.1 床身三维模型建立 |
| 4.2.2 有限元模型建立 |
| 4.2.3 原床身的模态分析 |
| 4.2.4 筋板布置方式对床身动态性能的影响 |
| 4.2.5 筋板出砂孔的形状对床身动态性能的影响 |
| 4.2.6 优化后床身的静力学分析校核 |
| 4.2.7 优化后床身与原床身动态性能结果对比 |
| 4.3 主轴箱的动静态特性校核 |
| 4.3.1 主轴箱概述 |
| 4.3.2 主轴箱的设计 |
| 4.3.3 主轴箱力学模型 |
| 4.3.4 主轴箱静态特性分析 |
| 4.3.5 主轴箱的模态分析 |
| 4.3.6 主轴箱的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 专用机床控制系统设计 |
| 5.1 确定专用机床控制系统方案 |
| 5.2 数控系统硬件接口连接 |
| 5.2.1 进给驱动器的连接 |
| 5.2.2 主轴接口的连接 |
| 5.2.3 各进给轴与各主轴的设置 |
| 5.2.4 夹具系统气压缸控制 |
| 5.2.5 冷却系统设置 |
| 5.2.6 电子齿轮比的设置 |
| 5.2.7 机械零点的设置 |
| 5.2.8 进给轴软、硬限位 |
| 5.3 专用机床加工程序编写 |
| 5.4 本章小结 |
| 6专用机床安装调试与实验 |
| 6.1 专用机床样机安装调试注意事项 |
| 6.1.1 机械系统的安装调试 |
| 6.1.2 控制系统的安装调试 |
| 6.2 三通管管件成品质量检测 |
| 6.2.1 确定三通管管件评测参数 |
| 6.2.2 样品参数测试 |
| 6.2.3 测试结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 理论研究 |
| 1.2.2 数值计算 |
| 1.2.3 实验研究 |
| 1.3 汽车桥壳内高压成形工艺 |
| 1.3.1 固定式内高压成形工艺 |
| 1.3.2 半滑动式内高压成形工艺 |
| 1.3.3 滑动式内高压成形工艺 |
| 1.3.4 内高压成形工艺比较 |
| 1.4 论文的研究内容、目的及意义 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 本章总结 |
| 第二章 三通管内高压成形工艺的实验与仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料力学参数测试 |
| 2.3 三通管内高压成形实验 |
| 2.3.1 实验系统及推头设计 |
| 2.3.2 实验结果 |
| 2.4 三通管成形内高压成形的数值模拟 |
| 2.4.1 有限元模型建立 |
| 2.4.2 数值模拟结果 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 桥壳预成形仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 预成形模具设计 |
| 3.3 有限元模型 |
| 3.3.1 模型的建立 |
| 3.3.2 材料参数 |
| 3.3.3 成形过程定义 |
| 3.4 桥壳成形主要参数拟定 |
| 3.4.1 初始屈服压力的确定 |
| 3.4.2 最终整形压力的确定 |
| 3.4.3 补料量的确定 |
| 3.5 预成形仿真结果分析 |
| 3.5.1 内压力对管件成形的影响 |
| 3.5.2 模具滑动方式对管件成形的影响 |
| 3.5.3 加载路径对管件成形的影响 |
| 3.5.4 预成形模具优化 |
| 3.6 结论 |
| 第四章 桥壳的二次成形及终成形的仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 二次成形及终成形模具设计 |
| 4.3 成形过程仿真 |
| 4.4 二次成形仿真结果分析 |
| 4.4.1 内压力对二次成形的影响 |
| 4.4.2 前模具运动速度对管件成形的影响 |
| 4.5 终成形仿真结果分析 |
| 4.5.1 加载路径对终成形的影响 |
| 4.5.2 进给路径对终成形的影响 |
| 4.6 结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文结论 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研项目情况说明 |
| 致谢 |
（7）T型三通管内高压成形的仿真与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 内高压成形技术介绍 |
| 1.2.1 内高压成形技术原理 |
| 1.2.2 内高压成形的技术特点 |
| 1.2.3 内高压成形的应用 |
| 1.3 国内外内高压技术研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 内高压成形工艺参数优化的研究现状 |
| 1.3.4 发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 T型三管内高压成形实验与数值分析研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 T型三通管内高压实验研究 |
| 2.2.1 材料力学参数测试 |
| 2.2.2 T型三通管内高压成形设备 |
| 2.2.3 T型三通管成形模具设计 |
| 2.2.4 T型三通管内高压成形实验 |
| 2.3 有限元模型的建立及其验证 |
| 2.3.1 有限元模型建立 |
| 2.3.2 仿真结果及模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 工艺参数对T型三通管成形效果的影响规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内压力对三通管成形的影响 |
| 3.3 左右进给量对T型三通管内高压成形的影响 |
| 3.4 背冲头后退量对T型三通管成形的影响 |
| 3.5 圆角半径对T型三通管成形的影响 |
| 3.6 摩擦系数对T型三通管成形的影响 |
| 3.7 不同加载路径对T型三通管成形的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 基于正交试验的工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交试验的理论基础 |
| 4.2.1 试验指标 |
| 4.2.2 因素 |
| 4.2.3 正交试验优化法的基本工具 |
| 4.3 影响因素及其水平的确定 |
| 4.4 正交试验安排及试验结果 |
| 4.5 正交试验分析 |
| 4.6 优化分析 |
| 4.7 优化结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于响应面法的工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 响应面法理论基础 |
| 5.2.1 BBD试验设计 |
| 5.2.2 响应面的构造 |
| 5.2.3 响应面的检验 |
| 5.3 响应面法的试验设计 |
| 5.3.1 试验安排 |
| 5.3.2 响应面的建立 |
| 5.3.3 响应面模型的验证 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研项目情况说明 |
| 致谢 |
（8）铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况 |
| 1.2.1 铝合金的研究现状 |
| 1.2.2 三通管件发展概况 |
| 1.2.3 液压成形发展概况 |
| 1.3 三通管件成形工艺和方法 |
| 1.4 异径三通管内高压成形的可行性 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 异径三通管成形基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 T型异径三通管成形原理及过程 |
| 2.3 异径三通管常见的失效形式 |
| 2.4 异径三通管成形影响因素 |
| 2.4.1 内压 |
| 2.4.2 进给量 |
| 2.4.3 过渡圆角 |
| 2.5 异径三通管材料力学性能研究 |
| 2.6 异径三通管力学分析与工艺计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 异径三通管成形有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 异径三通管有限元模型 |
| 3.2.1 软件简介 |
| 3.2.2 建立模型 |
| 3.3 等、异径三通管模拟 |
| 3.3.1 应力应变模拟 |
| 3.3.2 壁厚模拟 |
| 3.4 工艺参数对异径三通管成形质量影响 |
| 3.4.1 内压与进给量对成形的影响 |
| 3.4.2 过渡圆角对异径三通管成形质量影响 |
| 3.4.3 摩擦系数对异径三通管成形质量影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 异径三通管成形实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 异径三通管成形设备 |
| 4.3 异径三通管成形模具 |
| 4.3.1 异径三通管成形下料 |
| 4.3.2 管坯润滑 |
| 4.3.3 模具安装 |
| 4.4 等、异径T形三通管实验对比 |
| 4.5 异径三通管成形实验结果分析 |
| 4.5.1 进给量和内压的影响分析 |
| 4.5.2 过渡圆角影响分析 |
| 4.5.3 润滑情况影响分析 |
| 4.6 耐压爆破实验检测 |
| 4.7 微观组织检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 下料方式对成形壁厚优化分析 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 管材胀形特点及受力分析 |
| 5.2 成形件的展开图设计 |
| 5.3 下料尺寸 |
| 5.4 有限元模拟分析 |
| 5.5 密封研究及模具设计 |
| 5.6 实验结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）LF2M铝合金T型三通管内高压成形影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管材胀形工艺简介 |
| 1.2.1 管材胀形特点及受力分析 |
| 1.2.2 管材胀形方法及胀形介质 |
| 1.2.3 管材胀形缺陷及控制措施 |
| 1.3 管材胀形研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状与应用情况 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容及目的 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.5 本文主要研究内容的可行性 |
| 第2章 T型三通管内高压成形原理与有限元理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 T型三通管内高压成形原理 |
| 2.2.1 工艺过程 |
| 2.2.2 原理分析 |
| 2.3 T型三通管内高压成形影响因素 |
| 2.3.1 内压与进给量 |
| 2.3.2 过渡圆角 |
| 2.3.3 摩擦与润滑 |
| 2.4 有限元理论分析 |
| 2.4.1 有限元法简介 |
| 2.4.2 有限元软件介绍 |
| 2.4.3 动力显示理论求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 T型三通管有限元模型建立与影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 T型三通管内高压成形有限元模型 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 材料模型参数 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 模型验证 |
| 3.3 内压与进给量对T型三通管内高压成形的影响 |
| 3.4 过渡圆角对T型三通管内高压成形的影响 |
| 3.5 摩擦系数对T型三通管内高压成形的影响 |
| 3.6 T型三通管内高压成形材料运动趋势分析 |
| 3.7 T型三通管内高压成形缺陷及分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于局部摩擦控制的T型三通管内高压成形研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统T型三通管内高压成形摩擦控制分析 |
| 4.2.1 摩擦分类及简介 |
| 4.2.2 挤压成形中主要摩擦形式 |
| 4.2.3 摩擦影响因素 |
| 4.2.4 不同摩擦系数实验结果及分析 |
| 4.3 局部摩擦控制T型三通管内高压成形 |
| 4.3.1 基本理论 |
| 4.3.2 有限元模拟分析及实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章T型三通管内高压成形工艺实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验目的 |
| 5.3 实验设备及实验内容 |
| 5.3.1 实验设备及模具 |
| 5.3.2 模具的安装调试 |
| 5.4 实验准备 |
| 5.4.1 润滑剂选择 |
| 5.4.2 管坯下料 |
| 5.5 实验结果与分析 |
| 5.5.1 内压与进给量对成形质量的影响 |
| 5.5.2 过渡圆角对成形质量的影响 |
| 5.5.3 T型三通管内高压成形壁厚分布规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相变诱发塑性钢 |
| 1.2.1 TRIP效应 |
| 1.2.2 TRIP钢的发展概况 |
| 1.2.3 TRIP钢性能特点 |
| 1.2.4 TRIP钢的应用 |
| 1.3 内高压成形技术 |
| 1.3.1 内高压成形技术原理 |
| 1.3.2 内高压成形技术优势 |
| 1.3.3 内高压成形技术应用 |
| 1.4 本研究目的、意义及内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 材料与实验方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 内高压成形实验 |
| 2.2.1 轴压胀形实验 |
| 2.2.2 T型三通管内高压成形实验 |
| 2.3 微观组织观察实验 |
| 2.3.1 光学显微镜实验 |
| 2.3.2 透射电子显微镜(TEM)实验 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜(SEM)实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TRIP钢无缝管液压胀形实验结果 |
| 3.1 TRIP钢无缝管轴压胀形结果 |
| 3.2 实验后管材微观组织分析 |
| 3.2.1 电子显微镜分析 |
| 3.2.2 TEM分析 |
| 3.3 TRIP钢轴压胀形中变形行为与微观组织演变规律 |
| 3.4 胀形实验失效裂纹观察及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内高压成形工艺中应力应变分析 |
| 4.1 屈服及内高压成形的屈服准则 |
| 4.2 本构模型建立 |
| 4.2.1 模型假设 |
| 4.2.2 内高压成形工艺过程本构模型的建立 |
| 4.3 内高压成形过程中应力应变分布 |
| 4.3.1 绘制应力状态椭圆 |
| 4.3.2 初始充填阶段应力应变分析 |
| 4.3.3 成形阶段应力应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 TRIP钢T型三通管内高压成形实验结果 |
| 5.1 T型三通管成形结果 |
| 5.2 实验后钢管微观组织分析 |
| 5.2.1 硝酸酒精腐蚀实验分析 |
| 5.2.2 Lepera试剂腐蚀实验分析 |
| 5.2.3 热染实验分析 |
| 5.3 TRIP钢内高压T成形中变形行为与微观组织演变规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 T型三通管内高压成形数值模拟 |
| 6.1 ANSYS LS-DYNA模拟软件概述 |
| 6.2 T型三通管内高压成形有限元模型的建立 |
| 6.2.1 T型三通管内高压成形模具 |
| 6.2.2 建立T型三通管内高压成形有限元模型 |
| 6.2.3 工艺参数影响分析 |
| 6.3 模拟结果及分析 |
| 6.3.1 模型正确性验证 |
| 6.3.2 数值模拟结果分析 |
| 6.3.3 内高压T成形中TRIP钢微观组织演变规律 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.获批的发明专利 |
四、用管坯制造三通管（论文参考文献）
- [1]基于模糊控制的Y形管内高压成形加载路径优化研究[D]. 马浩通. 吉林大学, 2020(01)
- [2]管坯形状对5052铝合金三通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响[J]. 华如雨,徐雪峰,邱泽宇,肖尧,戴龙飞,袁聪聪,熊光利. 塑性工程学报, 2019(04)
- [3]Y型管内高压成形影响因素研究及壁厚分布优化[D]. 肖尧. 南昌航空大学, 2019(08)
- [4]多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究[D]. 陈名涛. 广东工业大学, 2018(02)
- [5]三通管加工数控专用机床的设计与应用[D]. 周俊俊. 南京理工大学, 2019(06)
- [6]基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析[D]. 常雪. 广西科技大学, 2018(03)
- [7]T型三通管内高压成形的仿真与优化研究[D]. 朱书建. 广西科技大学, 2018(03)
- [8]铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究[D]. 戴龙飞. 南昌航空大学, 2018(10)
- [9]LF2M铝合金T型三通管内高压成形影响因素研究[D]. 包文兵. 南昌航空大学, 2017(01)
- [10]TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理[D]. 杨纪伟. 东北大学, 2017(06)