一、稀土元素对喷焊层组织性能的影响（论文文献综述）
王怀伟,王艳阳[1]（2019）在《La2O3强化等离子喷焊镍包铝涂层的组织及高温耐磨性能》文中研究表明加入稀土氧化物可改善喷焊层的组织结构,提高涂层硬度。采用等离子喷焊工艺在20钢表面制备不同添加量La2O3的镍包铝合金喷焊层。通过光学显微镜、SEM、能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度、热震试验以及高温摩擦磨损试验,研究了La2O3对喷焊层组织结构与性能的影响。结果表明:镍包铝等离子喷焊层显微组织的主体形态为树枝晶,树枝晶内部为α-（Fe,Ni）板条马氏体群,晶间网状组织为γ-（Fe,Ni）;这种组织结构使镍包铝等离子喷焊层在750℃仍保持较好的抗热震性;添加0.5%La2O3后镍包铝喷焊层硬度提高了19.4%,但对喷焊层抗热震性能无明显改善;镍包铝喷焊层在500℃时的高温摩擦磨损试验中表现出较好的摩擦稳定性和理想的高温耐磨性能,这是因为其组织结构中存在韧性较好的晶间γ-（Fe,Ni）组织,呈网状包裹着强硬度较高的α-（Fe,Ni）板条马氏体,因而不易在磨损时发生剥离现象。添加0.5%La2O3可使其高温耐磨性能达到最佳;当La2O3添加量达1.0%时,镍包铝等离子喷焊合金层的硬度、抗热震性能以及高温耐磨性能较0.5%添加量时有所下降。
周建党[2]（2018）在《ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响》文中指出本文利用等离子喷焊技术（Plasma transferred arc welding）在低碳钢Q235表面制备了分别含有质量分数为0.0%、1.0%、3.0%、5.0%和7.0%微米/纳米ZrC的铁基合金喷焊层。通过金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）及其自带能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）等方法对含有不同质量分数ZrC的铁基合金喷焊层进行物相与显微组织分析;利用显微维氏硬度计和销盘磨损试验仪（POD）测试了喷焊层的显微硬度和摩擦磨损性能,并对其机理进行了研究。Fe基合金喷焊层的物相包括α-Fe,γ-Fe以及（Cr,Fe）7C3。加入微/纳米ZrC的质量分数为1.0%后,喷焊层物相基本无变化。ZrC的质量分数为3.0%,喷焊层中γ-Fe相消失,其主要物相为α-Fe和（Cr,Fe）7C3。加入7.0%的微米ZrC后,喷焊层中检测出新相ZrC,且γ-Fe相重新出现。而加入7.0%纳米ZrC后,喷焊层中没有γ-Fe相。铁基合金喷焊层主要由粗大树枝晶及层片状共晶组织组成。添加微/纳米ZrC后,粗大的树枝晶组织受到抑制,生长方向性减弱,组织变得细小均匀。随微/纳米ZrC添加量的增加,组织细化效果更加明显。加入5.0%微/纳米ZrC时,喷焊层组织为近等轴晶,组织均匀致密。纳米ZrC对喷焊层细化效果优于同等含量的微米级ZrC。加入7.0%微米ZrC后细化效果减弱,组织中重新出现树枝晶。添加微米与纳米ZrC后喷焊层的显微硬度和耐磨性能变化趋势基本相同。即随着微/纳米ZrC含量的增加,显微硬度和耐磨性能都逐渐得到提高。其中加入5.0%微米ZrC时,喷焊层表面平均硬度高达815.95 HV,较未加ZrC的铁基涂层463.15 HV的硬度提高了76.17%;加入5.0%纳米ZrC时硬度为851.15HV,增幅高达83.77%。喷焊层磨痕的主要磨损机理为疲劳剥落,未加ZrC磨痕出现了严重的起皮、剥落现象。添加微/纳米ZrC后剥落减弱,并出现磨粒磨损现象。对比同一含量的微米和纳米ZrC的喷焊层耐磨性能,纳米ZrC的耐磨性能略好于微米ZrC的喷焊层。当纳米ZrC的添加量达到7.0%时,磨损率仅为4.5×10-14m3/Nm,磨损率降低85.1%。
王怀伟[3]（2017）在《La2O3对等离子喷焊镍基合金涂层组织与耐高温性能的影响》文中研究表明采用等离子喷焊工艺在20钢表面制备添加不同量La2O3的Ni35、Ni40以及镍包铝合金喷焊层。采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度计以及热震性实验与高温摩擦磨损实验,研究了La2O3对喷焊层组织结构与性能的影响。对Ni35、Ni40等离子喷焊合金层组织与性能研究结果表明:Ni35、Ni40等离子喷焊层均主要是由树枝状的先共晶γ-Ni（Fe,Cr）固溶体和多种形态类花瓣状的共晶组织组成,共晶化合物主要含Cr23C6、Cr7C3等,两种合金层的熔覆界面附近均存在长条状脆性碳化物,其中Ni40等离子喷焊层的共晶组织与化合物数量较多,共晶化合物趋向不规则多边状;Ni40等离子喷焊层硬度介于HV426-HV475,而Ni35合金中添加0.5%La2O3后喷焊层硬度提高到HV401-HV413,均满足厂家对涂层硬度的基本要求;Ni40等离子喷焊层的抗热震温度与Ni35一致,均为600℃,添加0.5%La2O3后,Ni35喷焊层抗热震温度提高到800℃,这与添加La2O3后共晶化合物明显细化和均匀化,消除了细长、针状化合物组织,以及枝晶的方向性减弱等有关;Ni40合金中添加0.5%La2O3后,等离子喷焊层硬度提高到HV503-HV551,但对抗热震性能无明显改善,Ni40喷焊层中较多的硬质脆性相数量以及较高的喷焊层硬度一定程度上削弱了稀土氧化物在均匀、细化、韧化涂层方面的作用;镍包铝等离子喷焊层显微组织的主体形态为树枝晶,树枝晶内部为α-（Fe,Ni）板条马氏体群,晶间网状组织为γ-（Fe,Ni）,这种组织结构使镍包铝等离子喷焊层在750℃仍保持较好的抗热震性;添加0.5%La2O3后镍包铝喷焊层硬度由HV316-HV338提高到HV375-HV400,但对喷焊层抗热震性能无明显改善,这与添加La2O3后喷焊层中韧性更好的γ-（Fe,Ni）数量减少而强硬度较高的板条马氏体数量增加,抵消了喷焊层组织细化和均匀化对韧性及抗热震性能的改善有关;500℃时的高温摩擦磨损试验结果表明,0.5%La2O3/Ni40由于较高的C、Cr、B含量和强化效果,相对0.5%La2O3/Ni35喷焊层高温耐磨性能更好,而0.5%La2O3/镍包铝喷焊层因韧性较好的晶间γ-（Fe,Ni）组织呈网状包裹着强硬度较高的α-（Fe,Ni）板条马氏体,不易在磨损时发生剥离现象,高温摩擦稳定性与耐磨性能最好。当La2O3添加量达1.0%时,Ni35、Ni40以及镍包铝三种等离子喷焊合金层的硬度、抗热震性能以及耐高温摩擦磨损性能较0.5%添加量时有所下降。
徐红勇[4]（2016）在《等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究》文中认为等离子喷焊作为一种表面强化与修复的新技术,鉴于其能量集中、低热输入、低稀释率、材料适用广泛等诸多优点,成为近年来表面工程领域的研究热点,且原位/反应等离子喷焊技术制备的硬质增强耐磨层,整体力学性能优异。本文以H13为基材,采用Ni60B为基体合金粉末,首先研究了纯Ni60B喷焊层组织及熔池凝固特点,结果表明:等离子喷焊层中依次生成CrB、Cr7C3、Cr23C6、（Cr,Fe）7C3、（Cr,Fe）23C6等硬质相,以及保留有共晶组织形态的（γ-Ni+?1-Ni3Si）与Fe Ni3组成的基体相,由于焊接熔池中复杂的能量及成分起伏,析出顺序可能交错。其次,通过等离子喷焊Ni60B+NiCr-Cr3C2混合粉末,系统研究了NiCr-Cr3C2添加量以及喷焊层数对等离子喷焊层组织及性能的影响,结果表明:喷焊层中新生成了Cr5B3、Cr3C2硬质相,有效细化了喷焊层组织;NiCr-Cr3C2添加量为15%时,喷焊层显微硬度最高可达1000HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的6倍,但喷焊层组织均匀性相对较差,显着影响了喷焊层整体力学性能的进一步提高;喷焊层数越多,分层现象越复杂,组织均匀性越差,显微硬度下降。通过原位等离子喷焊Ni60B+Ti（Cu）、Ni60B+Ti+Co60、Ni60B+Ti+Si混合粉末,分别原位生成了TiC、TiB2,TiC、TiB2、TiCo2,TiB2、TiC、TiSi2硬质增强耐磨层,有效细化了喷焊层组织,其中TiB2为借螺型位错台阶式长大。当Ti添加量为6%时,喷焊层显微硬度可达800HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的2倍;加入适量的Cu可有效降低喷焊层气孔率。当Ti、Co60添加量均为9%时,喷焊层显微硬度可达900HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的4倍。当Ti、Si添加量均为15%时,喷焊层显微硬度可达1000HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的6倍。通过反应等离子喷焊Ni60B+Ti（+N2）混合粉末,气-固或固-固反应生成大量TiN、TiB2、TiC1-xNx、TiC新硬质相,显着提高了喷焊层整体力学性能,显微硬度最高可达700HV0.5左右,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的1.8倍。而直接添加TiN硬质相的喷焊层,虽然新生成了大量TiN、TiC硬质相,但随着TiN添加量增加,喷焊层组织尺寸及气孔率显着增加,且均匀性变差,显着影响了喷焊层整体力学性能的进一步提高。
何艳艳[5]（2014）在《元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究》文中进行了进一步梳理本课题组自主研发的耐磨减摩耐蚀新型高铝青铜具有强度高、耐磨损等优点,边界条件下摩擦系数可降至0.8。但这种材料硬度较高不易加工,且材质脆,在拉伸压延过程中容易出现整体脆断现象。为了将该种材料应用在工业中,采用等离子喷焊技术将高压气雾水冷制成的高铝青铜合金粉末制备成涂覆层,解决了块体合金难加工及在应用中易脆断的问题。本文研究元素扩散导致组织形貌及各相体积分数发生变化,进一步探讨组织形貌及各相体积分数对其摩擦磨损性能机理的影响规律,并且对涂覆层采用不同温度的热扩散处理,考察热处理温度对喷焊层力学性能和摩擦性能的影响,得到以下结论：1)45#钢基体薄喷焊层（涂层厚度为2mm）表面Fe元素含量较厚喷焊层少,但喷焊层中组织偏析较严重,k相颗粒分布间距减小,在摩擦过程易与对摩件黏着、脱落成为磨粒,使摩擦性能变差。磨损机制以黏着磨损为主,随载荷增大,摩擦系数大,磨损机制为粘着磨损与磨粒磨损。2)ZQA1-4铝青铜基体喷焊层中脆性共晶组织（α+γ2呈网状分布,断裂韧性对材料的磨损起支配作用,载荷较高时,磨损机制为疲劳磨损与磨粒磨损。3）T3紫铜基体喷焊层中细小k相均匀分布在固溶度较大的β’相中,喷焊层硬度高、抵抗弹性变形能力提高,摩擦系数较小,粘着和疲劳磨损机制得到抑制,主要为轻微磨粒磨损。4)受喷焊层内部热传输和界面元素扩散的影响,厚喷焊层（涂层厚度为5mm）中随分隔层的位置距界面从2mm、3mm增加到4mm的过程中,k相含量与Fe元素含量变化一致,在4mm处Fe元素含量达到最低k相含量最低。靠近基材的喷焊层中k相组织呈粗大树枝状分布,喷焊层与对摩件的组织相容性增加,以严重黏着磨损为主。随分隔层位置从基体到喷焊层纵深方向延伸,喷焊层中Fe元素含量下降,且向点状、细小树枝状转变。k相之间间距增大,抑制了黏着磨损,距界面4mm的喷焊层耐磨性能最好。5)T3基材喷焊层经480℃热扩散处理后,涂层耐磨性能最好。中温热处理后,喷焊层的组织均匀性得到提高,同时残余应力降低,对提高涂层表而抵抗疲劳破坏起到了积极的作用；喷焊层表面的大量的硬质相分布均匀,抵抗显微切削和挤压作用的能力增强,磨损性能提高。
何艳艳,李文生,刘毅,何玲,杨效田[6]（2013）在《稀土元素对Cu14Al4.5FeNi喷焊层组织及摩擦特性的影响》文中进行了进一步梳理采用等离子喷焊技术在45#钢基材上喷焊Ce含量分别为0wt%,0.1wt%和0.6wt%的Cu14Al4.5FeNi合金粉末,获得与基体结合良好的喷焊层。用光学显微镜、XRD、SEM-EDS以及EPMA分析Ce元素对Cu14Al4.5FeNi喷焊层相形貌结构和成分的影响。干摩擦条件下,测试不同Ce含量喷焊层的摩擦磨损性能。结果表明:添加少量Ce（0.1wt%）的有利于细化喷焊层组织,提高喷焊层组织均匀性及硬度,改善摩擦磨损性能。Ce含量增加到0.6wt%时,喷焊层组织发生较大变化,形成新相,k相增多并长大,耐摩擦磨损性能变差。磨损机理由0.1wt%Ce的磨粒磨损、粘着磨损向Ce含量为0.6wt%的严重的磨粒磨损、粘着磨损转变。
苗国策[7]（2013）在《等离子喷焊Ni基WC增强耐磨涂层的研究》文中研究指明随着工业技术的发展进步，对提高钢材使用寿命、节省钢材的消耗提出了很高的要求。而磨损是材料消耗的主要形式，本课题针对提高钢材表面耐磨性、延长使用寿命，对制备耐磨复合钢板进行了研究。利用等离子喷焊技术，在Q345钢材表面喷焊不同的混合粉末喷焊层，混合粉末是以Ni60A为基，加入不同比例的Ni包WC粉末。为了分析混合粉末喷焊层的组织，使用光学显微镜和扫描电子显微镜观察微观组织，能谱与XRD衍射分析喷焊层的物相成分。测量等离子喷焊层的显微硬度与耐磨性，研究添加不同含量Ni包WC对力学性能的影响。研究喷焊工艺参数对喷焊层成形与组织的影响，对等离子喷焊工艺参数进行了优化，分析了喷焊层中的缺陷形式。在微观组织与成分分析方面，喷焊层内部未熔化的WC颗粒随着Ni包WC含量的增加而增加，WC颗粒被Ni基相所包裹。Ni60A与Ni包WC混合粉末中含有Cr、B、C、W等元素，这些元素在等离子喷焊层内部形成多种硬质相，如WC、W3C、Cr7C3、Cr23C6、Cr3C2、CrB等等，显着提高了喷焊层的硬度与耐磨性。喷焊层性能分析结果显示，与基材相比，等离子喷焊层的硬度与耐磨性都有显着的提高，显微硬度随着Ni包WC含量的增加，总体呈上升趋势，硬度值以Ni+45%WC喷焊层最高（901.49HV）。耐磨性分析结果表明，硬质WC颗粒的增加显着提高了喷焊层的耐磨性，同时过量的WC颗粒也会导致喷焊层的脆性增加。喷焊电流与送粉速率的改变会对喷焊层外观成形产生影响。喷焊层的组织与性能也会产生变化。使用正交数据优化方法，对喷焊电流、喷焊速度、送粉速率三个因素进行优化，优化结果表明送粉速率对等离子喷焊层的硬度指标影响最大，得到最佳的工艺参数为：喷焊电流60A、喷焊速度50mm/min、送粉速率24g/min。最后将最佳的粉末配比使用最优的喷焊参数应用于实际工程当中，成功在42CrMo石油钻杆表面喷焊耐磨层，使本课题的研究成果有了实际的应用。通过对喷焊层中存在的缺陷进行分析，发现喷焊层缺陷形式主要有气孔、熔合不良、氧化物夹杂和裂纹。分析了缺陷产生原因并提出改善措施。
洪永昌,王明辉[8]（2011）在《纳米La2O3对镍基合金热喷焊层组织和性能的影响》文中研究说明采用氧-乙炔火焰热喷焊技术在5CrW2Si钢基体表面喷焊一层,添加与不添加纳米稀土La2O3的含35%WC的Ni基自熔性合金粉末,对获得的喷焊层进行了显微组织、X射线衍射结构分析和硬度、抗氧化性的测定,并进一步研究了不同回火温度对喷焊层硬度的影响。试验结果表明,加入适量的纳米稀土La2O3可细化喷焊层的显微组织,提高喷焊层的硬度,同时改善了喷焊层的抗氧化性。在一定温度下对喷焊层进行回火处理,可进一步提高其硬度,两者经550℃×3h回火后硬度均达到最大值,但含纳米稀土的喷焊层硬度高于不含稀土的。
王怀志[9]（2010）在《铝青铜减摩粉体涂层及摩擦磨损性能》文中提出铝青铜合金具有高强度、优良塑性、耐磨耐蚀性等优点,已成功应用于拉伸冲压模具当中。为了进一步将该合金拓广应用于表面工程领域,本文讨论了用以Cu-14Al-X合金为基础制备的铝青铜减摩粉体,该粉体材料是由氮气雾化法制备的。材料主要成分为Cu70～80%,Al12～16%,Fe2.0～4.0%,其余为Mn、Ni、Co、Re等微量元素。分别采用等离子喷焊技术和激光熔敷技术两种表面熔敷工艺在45#钢基材表面制备了铝青铜减摩粉体涂层。借助X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、电子探针（EPMA）、场发射扫描电子显微镜（FESEM）、能谱仪（EDS）及摩擦磨损试验机等研究分析了两种涂层的微观组织结构特征及其形成过程、涂层与基体在界面附近的结合组织特征以及结合强度、涂层宏观硬度和显微硬度及其摩擦磨损性能等,以及不同粉末粒度对喷焊层性能的影响,最终得出适合于铝青铜（Cu-14Al-X）减摩粉体涂层的表面处理工艺。结果表明,制备工艺的不同对涂层的组织形貌、涂层成分、硬度影响明显。1.激光熔敷层和等离子喷焊层的物相组成相同,都为α+γ2+β?+K相,但组织形貌差别显着。激光熔敷层组织细小、致密,没有明显的晶界,硬质K相弥散分布于α+γ2+β?构成的基体相之中,等离子喷焊层的硬质K相尺寸相对较大且分布不均匀。2.等离子喷焊层和激光熔敷层的元素含量也有较大差异,尤其是Fe元素的含量差异明显。等离子喷焊层中的Fe元素含量达到了11.30%,而激光熔敷层中的Fe元素含量只有3.83%。3.激光熔敷层的表面硬度也远高于等离子喷焊层。激光熔敷层的表面硬度达到了362.5HV,而等离子喷焊层的表面硬度只有304HV。4.不同粉末粒度对等离子喷焊层的性能有较大的影响。在RFT-III型摩擦磨损试验机上测试了等离子喷焊层和激光熔敷层的摩擦磨损性能,结果表明在边界润滑条件下:1.等离子喷焊层与激光熔敷层的摩擦磨损机理有明显差异;等离子喷焊层在低载荷下以轻微的磨粒磨损为主要磨损形式,在高载荷条件下转变为较严重的粘着磨损并伴随有轻度的磨粒磨损;激光熔敷层则以磨粒磨损为主。2.等离子喷焊层在低载荷条件下表现出了优良的摩擦磨损性能,但在高载荷下,磨损量和摩擦系数都会剧烈增加,摩擦性能不如激光熔敷层稳定。在相同摩擦条件下,将激光熔敷层、等离子喷焊层和Cu-14Al-X合金的摩擦磨损性能进行了对比。结果表明:1.激光熔敷层和Cu-14Al-X合金均以磨粒磨损为主要磨损方式,而等离子喷焊层的磨损方式以粘着磨损为主。2.等离子喷焊层在低载荷下摩擦性能优于Cu-14Al-X合金和激光熔敷层,但在高载荷下,耐磨损性能下降很快,摩擦稳定性不好。3.激光熔敷层的摩擦性能和Cu-14Al-X合金大致相当,磨损量略高于Cu-14Al-X合金,但摩擦稳定性优于Cu-14Al-X合金。含Ce与不含Ce的铝青铜减摩粉体涂层主要组织相同,加入适量的Ce细化了涂层的组织,改变黑色硬质相（K相）的形貌、尺寸大小,使黑色硬质相（K相）的数量增加,分布更均匀,抑制合金元素的偏聚,并促进涂层与基体之间的原子扩散,有利于元素的合金化,从而形成组织致密的冶金熔合区。
马保荣[10]（2010）在《铜合金粉末粒度对等离子喷焊层组织和性能的影响》文中进行了进一步梳理本课题组开发研制的铝青铜合金是一种优秀的耐磨、耐蚀材料。为了进一步将该合金应用于表面工程领域,首先采用氮气雾化法制取三种不同粒度的铝青铜合金粉末,并分析了各种粉末的组织和性能。进一步采用等离子喷焊方法,喷焊工艺参数相同的前提下,将三种不同粒度的合金粉末在45钢基材上制备喷焊层,最后分析三种粒度粉末形成的焊层组织与性能。运用扫描电镜、X射线衍射、电子探针、能谱仪等方法对铝青铜合金粉末及其等离子喷焊层的显微组织进行了分析和研究。结果表明：采用雾化法制备的铜合金粉末粒度形貌基本接近球形,表面结构光滑平整,致密度较好、粒度分布比较均匀。随着粉末目数的加大,球形度越来越好,流动性也越来越好,但是当粒度达到-280-+320目时流动性反而变差, -200-+250目的粉末流动性最好。通过对喷焊层组织分析,三种粒度合金粉末喷焊层组织都由α固溶体（白色）,β固溶体（灰色）及分布在α基体上的K相（黑色）组成。三种粒度合金粉末的喷焊层中的相都是Cu9Al4、AlFe3、AlFe和Fe3Mn7。三种粒度合金粉末的喷焊层均与基材都形成了冶金结合,结合强度良好,其中-200-+250目的粉末形成喷焊层冶金结合区较宽。各种粉末喷焊层的形成具有快速凝固的特点,其微观组织结构也具有快速凝固的组织特征。不同粒度的粉末形成喷焊层对铝青铜喷焊层性能和组织有明显的影响,-200-+250目的粉末形成的喷焊层枝晶更加细小、组织更加均匀。用HBRV-187.5型布洛维硬度计和HX-1000TM型数字显微硬度计对粉末及喷焊层进行了显微硬度与宏观硬度测试。在岛津AG-10TA型拉伸实验机上进行了结合强度拉伸实验。结果表明：1、随着粉末目数的加大,合金粉末的显微硬度增加,平均显微硬度值为414HV。2、三种粒度粉末喷焊层显微硬度大体上在300-400HV之间起伏变化,其结合层显微硬度峰值都出现在结合层。3、-200-+250目的粉末合金喷焊层表面硬度均匀,硬度值最高,平均值为309HV,-150-+180目和-280-+320目为的粉末合金喷焊层表面硬度不均匀,硬度平均值分别为287HV和293.5HV。4、-200-+250目合金粉末喷焊层的结合强度最高,达421 MPa,而-150-+180目合金粉末等离子喷焊层结合强度最低,只有297.8 MPa。5、从微观断口的形貌分析可以得出粒度在-200-+250目时,微观损伤机理为较明确的孔洞增长、聚合模式,材料具有典型的韧性断口特征,因而说明这一粒度条件下的喷焊涂层具有较好的强度和塑性,这与宏观力学性能测试结果相吻合。
二、稀土元素对喷焊层组织性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土元素对喷焊层组织性能的影响（论文提纲范文）
（1）La2O3强化等离子喷焊镍包铝涂层的组织及高温耐磨性能（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 喷焊层显微组织特征 |
| 2.2 喷焊层相结构分析 |
| 2.3 喷焊层的硬度 |
| 2.4 喷焊层的抗热震性 |
| 2.5 La2O3对镍包铝高温摩擦磨损性能的影响 |
| 3 结论 |
（2）ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面工程技术简述 |
| 1.2 等离子喷焊简述 |
| 1.2.1 等离子喷焊设备简介 |
| 1.2.2 等离子喷焊的基本原理及优势 |
| 1.2.3 等离子喷焊的常用合金粉末 |
| 1.2.4 合金元素的影响 |
| 1.2.5 等离子喷焊强化机理 |
| 1.3 等离子喷焊研究进展 |
| 1.4 ZrC增强金属基复合涂层研究进展 |
| 1.5 选题意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 喷焊试验 |
| 2.2.1 试验预处理 |
| 2.2.2 等离子喷焊 |
| 2.3 喷焊层组织结构分析和性能检测 |
| 2.3.1 喷焊层XRD分析 |
| 2.3.2 喷焊层金相组织分析 |
| 2.3.3 喷焊层硬度分析 |
| 2.3.4 喷焊层耐磨性分析 |
| 第三章 微米ZrC对铁基合金喷焊层组织性能的影响 |
| 3.1 喷焊层的相结构分析 |
| 3.2 喷焊层的显微组织 |
| 3.2.1 Fe基喷焊层金相组织 |
| 3.2.2 微米ZrC+Fe基喷焊层金相组织 |
| 3.3 喷焊层SEM分析 |
| 3.4 喷焊层的显微硬度分析 |
| 3.5 喷焊层的耐磨性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纳米ZrC对铁基合金喷焊层组织和耐磨性的影响 |
| 4.1 喷焊层的相结构分析 |
| 4.2 喷焊层的显微组织 |
| 4.3 SEM组织观察与分析 |
| 4.4 喷焊层的显微硬度分析 |
| 4.5 喷焊层的耐磨性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）La2O3对等离子喷焊镍基合金涂层组织与耐高温性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 表面工程概述 |
| 1.2 等离子喷焊技术概述 |
| 1.2.1 等离子喷焊基本原理及设备 |
| 1.2.2 等离子喷焊工艺参数和主要指标 |
| 1.2.3 等离子喷焊的优点 |
| 1.3 等离子喷焊材料的选择 |
| 1.3.1 喷焊基合金粉末 |
| 1.3.2 合金元素在等离子喷焊合金粉末中的主要作用 |
| 1.3.3 对喷焊粉末材料的要求 |
| 1.4 等离子喷焊涂层的组织及性能 |
| 1.4.1 等离子喷焊层的形成机理及其特征区域 |
| 1.4.2 熔合区的性能特点 |
| 1.4.3 等离子喷焊层性能 |
| 1.5 稀土元素及其氧化物的作用 |
| 1.5.1 稀土元素的作用 |
| 1.5.2 稀土氧化物的作用 |
| 1.6 等离子喷焊的研究现状 |
| 1.6.1 国内研究进展 |
| 1.6.2 国外研究进展 |
| 1.7 本课题研究意义及内容 |
| 第二章 研究内容及方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 等离子喷焊镍基涂层的制备 |
| 2.3.2 金相实验 |
| 2.3.3 XRD检测 |
| 2.3.4 硬度试样及硬度测定 |
| 2.3.5 能谱分析（EDS） |
| 2.3.6 热震性实验 |
| 2.3.7 高温磨损试验 |
| 第三章 Ni35、Ni40等离子喷焊层的组织结构与性能 |
| 3.1 Ni35喷焊层的组织结构与性能特点 |
| 3.1.1 Ni35喷焊层相结构分析 |
| 3.1.2 Ni35喷焊层显微组织特征 |
| 3.1.3 Ni35喷焊层组织缺陷 |
| 3.1.4 Ni35喷焊层抗热震性 |
| 3.1.5 Ni35喷焊层硬度及分布特点 |
| 3.2 Ni40喷焊层的组织结构与性能特点 |
| 3.2.1 Ni40喷焊层相结构分析 |
| 3.2.2 Ni40喷焊层显微组织特点 |
| 3.2.3 Ni40合金喷焊层的硬度分布 |
| 3.2.4 Ni40喷焊层热震试验结果 |
| 3.3 本章结论 |
| 第四章 La_2O_3对等离子喷焊镍基合金层组织与性能的影响 |
| 4.1 La_2O_3对Ni35喷焊层显微组织特征及性能的影响 |
| 4.1.1 La_2O_3对Ni35喷焊层相结构的影响 |
| 4.1.2 La_2O_3对Ni35喷焊层显微组织的影响 |
| 4.1.3 La_2O_3对Ni35喷焊层抗热震性的影响 |
| 4.1.4 La_2O_3对Ni35喷焊层硬度的影响 |
| 4.1.5 La_2O_3对Ni35喷焊层高温耐磨性能的影响 |
| 4.2 La_2O_3对Ni40喷焊层显微组织特征与性能的影响 |
| 4.2.1 La_2O_3对Ni40喷焊层显微组织的影响 |
| 4.2.2 La_2O_3对Ni40喷焊层硬度的影响 |
| 4.2.3 La_2O_3对Ni40喷焊层抗热震性能的影响 |
| 4.2.4 La_2O_3对Ni40喷焊层高温耐磨性能的影响 |
| 4.3 本章结论 |
| 第五章 等离子喷焊镍包铝的组织与性能 |
| 5.1 镍包铝喷焊层组织结构及性能特点 |
| 5.1.1 镍包铝喷焊层宏观表面形态 |
| 5.1.2 镍包铝喷焊层显微组织特征 |
| 5.1.3 镍包铝喷焊层相结构分析 |
| 5.1.4 镍包铝喷焊层组织缺陷 |
| 5.1.5 镍包铝喷焊层硬度及分布特点 |
| 5.2 La_2O_3对镍包铝喷焊层组织结构的影响 |
| 5.2.1 喷焊层宏观表面形态 |
| 5.2.2 喷焊层物相组成分析 |
| 5.2.3 显微组织特征 |
| 5.3 La_2O_3对镍包铝喷焊层性能的影响 |
| 5.3.1 La_2O_3对镍包铝喷焊层硬度的影响 |
| 5.3.2 La_2O_3对镍包铝喷焊层抗热震性能的影响 |
| 5.3.3 La_2O_3对镍包铝高温摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 本章结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 模具失效形式及修复技术 |
| 1.2.1 模具钢分类及特点 |
| 1.2.2 模具失效形式 |
| 1.2.3 模具表面修复技术 |
| 1.3 等离子喷焊技术 |
| 1.3.1 等离子喷焊原理 |
| 1.3.2 等离子喷焊材料 |
| 1.3.3 等离子喷焊特点 |
| 1.4 耐磨层制备及强化机制 |
| 1.4.1 磨损机制 |
| 1.4.2 耐磨层制备 |
| 1.4.3 金属基复合材料耐磨层强化机制 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 等离子喷焊合金粉末 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 微观组织分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 第3章 等离子喷焊NiCr-Cr_3C_2增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 3.1 等离子喷焊层硬质相形成热力学 |
| 3.2 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 3.2.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 3.2.2 Ni60B等离子喷焊层微观组织分析 |
| 3.2.3 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 3.2.4 等离子喷焊层热影响区组织分析 |
| 3.2.5 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 3.3 喷焊层数对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 3.3.1 喷焊层数对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 3.3.2 喷焊层数对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第4章 原位等离子喷焊钛化物增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 4.1 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.1.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.1.2 Ti添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.1.3 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层微观组织及气孔率的影响 |
| 4.1.4 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 4.2 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.2.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.2.2 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.2.3 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 4.3 Ti、Si添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.3.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.3.2 Ti、Si添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.3.3 Ti、Si添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第5章 直接添加与反应等离子喷焊氮化钛增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 5.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 5.2 TiN添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 5.3 反应等离子喷焊Ti N、TiC1-xNx增强耐磨层微观组织分析 |
| 5.3.1 喷焊层XRD分析 |
| 5.3.2 界面区SEM形貌分析 |
| 5.3.3 喷焊层SEM形貌分析 |
| 5.3.4 喷焊层金相显微组织分析 |
| 5.4 等离子喷焊层力学性能分析 |
| 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（5）元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜合金材料及研究热点 |
| 1.3 Al、Fe元素处理研究 |
| 1.4 表面工程技术 |
| 1.4.1 金属粉末制备 |
| 1.4.2 热熔敷技术的研究现状 |
| 1.4.3 铝青铜涂层制备及性能研究进展 |
| 1.5 摩擦磨损研究现状 |
| 1.5.1 磨损分类 |
| 1.5.2 常见耐磨涂层材料 |
| 1.5.3 铜合金材料磨损机理研究 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 课题创新点 |
| 1.6.2 研究内容及意义 |
| 第二章 新型高铝青铜喷焊层制备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 新型高铝青铜合金粉末制备 |
| 2.1.2 基体材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 摩擦磨损实验方案 |
| 2.2.2 热扩散处理实验方案 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 新型高铝青铜喷焊层制备 |
| 2.3.2 摩擦磨损实验 |
| 2.3.3 检测实验 |
| 第三章 不同基材高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 喷焊层组织 |
| 3.3.2 喷焊层硬度 |
| 3.3.3 喷焊层摩擦特性曲线 |
| 3.3.4 喷焊层磨损形貌 |
| 3.3.5 T3基材喷焊层表面磨屑及对摩件磨损形貌及成分分析 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层摩擦系数影响 |
| 3.4.2 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层耐磨性能的影响 |
| 3.4.3 机械性能影响喷焊层摩擦磨损性能机理 |
| 3.4.4 载荷影响喷焊层摩擦磨损特性的机理 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 界面元素扩散对高铝青铜喷焊层组织及其摩擦性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 摩擦特性曲线 |
| 4.3.2 磨损形貌 |
| 4.3.3 磨损表面元素分析 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 喷焊层组织与特征 |
| 4.4.2 组织对喷焊层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 组织对喷焊层磨损性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 热扩散处理对新型高铝青铜组织及磨损性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 喷焊层制备及热处理实验 |
| 5.2.2 热处理喷焊试样组织及硬度测试 |
| 5.2.3 摩擦磨损实验 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 喷焊层热处理试样组织 |
| 5.3.2 T3基喷焊层热处理试样表面微区成分 |
| 5.3.3 喷焊层界面组织 |
| 5.3.4 T3喷焊层热处理试样硬度 |
| 5.3.5 摩擦特性曲线 |
| 5.3.6 磨损表面形貌 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 热扩散温度对喷焊层组织影响 |
| 5.4.2 热扩散温度对喷焊层硬度影响 |
| 5.4.3 热扩散对喷焊层摩擦性能影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（7）等离子喷焊Ni基WC增强耐磨涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 表面改性技术的应用进展 |
| 1.2.1 热喷涂技术 |
| 1.2.2 堆焊技术 |
| 1.2.3 高能束表面改性技术 |
| 1.2.4 表面改性技术的发展趋势与展望 |
| 1.3 等离子喷焊技术 |
| 1.3.1 等离子喷焊技术的原理与设备 |
| 1.3.2 等离子喷焊技术特点 |
| 1.3.3 常用的等离子喷焊材料 |
| 1.4 耐磨损涂层的设计 |
| 1.4.1 耐磨涂层的性能要求 |
| 1.4.2 不同耐磨损机制涂层材料的选择 |
| 1.5 课题研究内容与思路 |
| 第2章 试验材料、设备和试样制备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备与试样制备 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.3 试样分析方法 |
| 2.3.1 喷焊层组织与成分分析方法 |
| 2.3.2 喷焊层性能分析方法 |
| 第3章 粉末配比对等离子喷焊层组织的影响 |
| 3.1 镍基粉及添加不同比例 WC 粉喷焊层断面的宏观形貌 |
| 3.2 镍基粉及添加不同比例 WC 粉喷焊层成分的 XRD 分析 |
| 3.3 镍基粉及添加不同比例 WC 粉喷焊层的微观组织 |
| 3.3.1 喷焊层中心部位的组织 |
| 3.3.2 熔合线附近的组织 |
| 3.3.3 喷焊层表面附近的组织 |
| 3.4 Ni 包 WC 混合粉喷焊层中 WC 形态分析 |
| 3.4.1 WC 的分布 |
| 3.4.2 WC 形态分析 |
| 3.4.3 WC 的熔化、分解与氧化 |
| 3.5 喷焊层铬碳化物 Cr_xC_y的变化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 粉末配比对等离子喷焊层性能的影响 |
| 4.1 喷焊层硬度测试 |
| 4.1.1 镍基及添加不同比例 WC 喷焊层硬度的变化 |
| 4.1.2 同一喷焊层中不同位置硬度的变化 |
| 4.2 喷焊层耐磨性试验 |
| 4.2.1 镍基粉及添加不同比例 WC 粉喷焊层的磨损试验结果 |
| 4.2.2 镍基粉及添加不同比例 WC 粉喷焊层磨损表面的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工艺参数对喷焊层的影响 |
| 5.1 工艺参数对喷焊层形貌的影响 |
| 5.1.1 喷焊电流对喷焊层形貌的影响 |
| 5.1.2 送粉率对喷焊层形貌的影响 |
| 5.2 工艺参数对喷焊层组织的影响 |
| 5.2.1 喷焊电流对喷焊层组织的影响 |
| 5.2.3 送粉速率对喷焊层组织的影响 |
| 5.3 工艺参数对性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 喷焊工艺参数优化及其应用 |
| 6.1 参数优化方法的原理及因素选择 |
| 6.1.1 参数优化方法原理 |
| 6.1.2 优化因素的选择 |
| 6.2 优化试验设计与结果分析 |
| 6.3 优化结果验证 |
| 6.4 实际应用效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 喷焊层缺陷形式分析 |
| 7.1 喷焊层气孔缺陷 |
| 7.1.1 气孔的形成机理 |
| 7.1.2 减少气孔产生的措施 |
| 7.2 粉末熔合不良 |
| 7.3 氧化物夹杂 |
| 7.3.1 夹杂物分析 |
| 7.3.2 改善措施 |
| 7.4 裂纹缺陷 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）铝青铜减摩粉体涂层及摩擦磨损性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铜合金与铜基合金粉末的发展概述 |
| 1.1.1 铜合金的发展概况 |
| 1.1.2 铜合金粉末的发展概况 |
| 1.2 材料的表面工程技术 |
| 1.2.1 表面技术概况 |
| 1.2.2 表面工程技术的分类 |
| 1.2.3 表面涂敷工艺 |
| 1.3 铜基合金粉末在表面工程中的应用现状 |
| 1.3.1 铜基合金粉末的特点及应用 |
| 1.3.2 铜基合金粉末的种类 |
| 1.3.3 铜合金及铜基合金粉末在表面工程中的研究、应用现状 |
| 1.4 摩擦磨损概述 |
| 1.4.1 摩擦磨损概述 |
| 1.4.2 材料磨损失效主要模式 |
| 1.4.3 合金涂敷层摩擦磨损性能研究现状 |
| 1.5 选题的意义和研究内容 |
| 1.5.1 选题的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 论文创新点 |
| 第2章 铝青铜减摩粉体的制备与性能分析 |
| 2.1 粉体材料的概述 |
| 2.2 铝青铜减摩粉体的制备 |
| 2.2.1 材料成分 |
| 2.2.2 氮气雾化法制备铝青铜减摩粉体材料 |
| 2.3 铝青铜(Cu-14Al-X)减摩粉体的组织与性能 |
| 2.3.1 粉末的形貌 |
| 2.3.2 粉末的粒度分布 |
| 2.3.3 铝青铜(Cu-14Al-X)减摩粉体的主要工艺性能 |
| 2.3.4 铝青铜(Cu-14Al-X)减摩粉体的物相分析 |
| 2.3.5 铝青铜(Cu-14Al-X)减摩粉体断面组织分析 |
| 2.3.6 铝青铜(Cu-14Al-X)减摩粉体的显微硬度 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 铝青铜减摩粉体涂层的制备与实验方法 |
| 3.1 铝青铜减摩粉体涂层的制备 |
| 3.1.1 等离子喷焊层的制备 |
| 3.1.2 激光熔敷层的制备 |
| 3.2 铝青铜减摩粉体涂层的性能测试 |
| 3.2.1 涂层微观组织分析 |
| 3.2.2 涂层结合强度试验 |
| 3.2.3 涂层硬度试验 |
| 3.3 摩擦磨损实验 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 铝青铜减摩粉体粒度对涂层性能的影响 |
| 4.1 喷焊层表面金相组织 |
| 4.2 喷焊层表面 X-ray 分析 |
| 4.3 喷焊层表面 EPMA 面分析 |
| 4.4 喷焊层的 EDS 分析 |
| 4.5 喷焊层界面微观组织结构 |
| 4.6 喷焊层界面元素 EPMA 线分析 |
| 4.7 铝青铜减摩粉体喷焊层硬度测试 |
| 4.7.1 喷焊层表面宏观硬度分析 |
| 4.7.2 喷焊层显微硬度分析 |
| 4.8 铝青铜减摩粉体喷焊层与基体的结合强度 |
| 4.9 铝青铜减摩粉体喷焊层与基体结合层的拉伸断口分析 |
| 4.10 小结 |
| 第5章 铝青铜减摩粉体涂层的组织 |
| 5.1 涂层微观组织分析 |
| 5.1.1 涂层表面组织 |
| 5.1.2 涂层与基体界面分析 |
| 5.2 涂层硬度 |
| 5.2.1 涂层宏观硬度对比 |
| 5.2.2 涂层微观硬度对比 |
| 5.3 涂层与基体的结合强度 |
| 5.4 涂层形成过程分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 铝青铜减摩粉体涂层摩擦磨损性能 |
| 6.1 摩擦磨损试验结果 |
| 6.1.1 磨损量 |
| 6.1.2 磨擦系数 |
| 6.1.3 磨痕形貌 |
| 6.1.4 磨痕的面分析 |
| 6.2 分析与讨论 |
| 6.2.1 涂敷工艺对铝青铜减摩粉体涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 6.2.2 载荷影响涂层摩擦磨损性能的机理 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 铝青铜减摩粉体涂层与Cu-14Al-X 合金摩擦性能对比分析 |
| 7.1 磨损量对比 |
| 7.2 摩擦系数对比 |
| 7.3 硬度对比 |
| 7.4 组织结构差别分析 |
| 7.5 摩擦磨损特性对比分析 |
| 7.6 小结 |
| 第8章 Ce 对铝青铜减摩粉体涂层组织性能的影响 |
| 8.1 实验结果 |
| 8.1.1 涂层表面金相组织分析 |
| 8.1.2 涂层的 X-ray 分析 |
| 8.1.3 涂层的 EDS 分析 |
| 8.1.4 涂层的 EPMA 面分析 |
| 8.1.5 涂层界面金相组织分析 |
| 8.1.6 涂层界面 EPMA 线分析 |
| 8.1.7 涂层的硬度测试 |
| 8.2 分析与讨论 |
| 8.2.1 Ce 对铝青铜减摩粉体涂层组织的影响 |
| 8.2.2 Ce 对铝青铜减摩粉体涂层硬度的影响 |
| 8.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读博士期间发表的论文 |
（10）铜合金粉末粒度对等离子喷焊层组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铜合金及其粉末研究现状 |
| 1.1.1 铜合金概述 |
| 1.1.2 铜合金粉末研究现状 |
| 1.2 粉末制备方法 |
| 1.2.1 还原法 |
| 1.2.2 电解法 |
| 1.2.3 气相沉积法 |
| 1.2.4 液相沉积法 |
| 1.2.5 雾化法 |
| 1.3 表面工程技术 |
| 1.3.1 表面工程技术概述 |
| 1.3.2 表面工程技术分类 |
| 1.3.3 表面涂覆技术 |
| 1.4 选题意义和研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 铜合金粉末的制备与组织性能分析 |
| 2.1 粉末及其性能 |
| 2.2 铜合金粉末制备 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 铜合金粉末形貌分析 |
| 2.3.2 铜合金粉末粒度分布 |
| 2.3.3 铜合金粉末主要工艺性能测试 |
| 2.3.4 铜合金粉末物相分析 |
| 2.3.5 铜合金粉末断面组织分析 |
| 2.3.6 铜合金粉末显微硬度测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铜合金粉末等离子喷焊层制备及组织性能分析 |
| 3.1 铜合金粉末等离子喷焊层制备 |
| 3.1.1 基材表面预处理 |
| 3.1.2 喷焊层制备 |
| 3.2 铜合金粉末喷焊层微观组织分析 |
| 3.2.1 喷焊层表面金相组织分析 |
| 3.2.2 喷焊层X-ray分析 |
| 3.2.3 喷焊层EPMA面分析 |
| 3.2.4 喷焊层界面微观组织结构 |
| 3.2.5 喷焊层与基体结合界面微观组织结构 |
| 3.2.6 喷焊层与基体界面元素EPMA线分析 |
| 3.3 铜合金粉末喷焊层性能测试 |
| 3.3.1 喷焊层硬度测试 |
| 3.3.2 喷焊层结合强度测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结果与分析 |
| 4.1 铜合金粉末粒度对喷焊层组织的影响 |
| 4.2 铜合金粉末粒度对喷焊层硬度的影响 |
| 4.3 铜合金粉末粒度对喷焊层结合强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的论文) |
四、稀土元素对喷焊层组织性能的影响（论文参考文献）
- [1]La2O3强化等离子喷焊镍包铝涂层的组织及高温耐磨性能[J]. 王怀伟,王艳阳. 材料保护, 2019(06)
- [2]ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响[D]. 周建党. 安徽工业大学, 2018(01)
- [3]La2O3对等离子喷焊镍基合金涂层组织与耐高温性能的影响[D]. 王怀伟. 安徽工业大学, 2017(02)
- [4]等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究[D]. 徐红勇. 吉林大学, 2016(09)
- [5]元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究[D]. 何艳艳. 兰州理工大学, 2014(10)
- [6]稀土元素对Cu14Al4.5FeNi喷焊层组织及摩擦特性的影响[A]. 何艳艳,李文生,刘毅,何玲,杨效田. 第十一届全国摩擦学大会论文集, 2013
- [7]等离子喷焊Ni基WC增强耐磨涂层的研究[D]. 苗国策. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [8]纳米La2O3对镍基合金热喷焊层组织和性能的影响[A]. 洪永昌,王明辉. 2011年安徽省科协年会——机械工程分年会论文集, 2011
- [9]铝青铜减摩粉体涂层及摩擦磨损性能[D]. 王怀志. 兰州理工大学, 2010(01)
- [10]铜合金粉末粒度对等离子喷焊层组织和性能的影响[D]. 马保荣. 兰州理工大学, 2010(04)