一、智能电枢参数综合测量仪的研制（论文文献综述）
孙何敏[1]（2021）在《低速交流伺服电机电动负载控制方法研究》文中指出大型望远镜在低速运行时会受到多种干扰,引起轴系低速运行转矩波动,难以实现对大型望远镜的超低速精密跟踪。为了提高大型望远镜轴系运行精度,本文研究了拼接弧线电机负载控制系统,从而抑制大型望远镜受到的干扰力矩,辅助大型望远镜自身控制系统的调节。分析了永磁同步电机的基本原理及结构,根据项目需求建立了单元弧线电机的数学模型,对磁场定向控制（FOC）和直接转矩控制（DTC）进行对比;分析了电流检测误差、PWM死区时间、齿槽转矩及其余电机本体设计对于永磁同步电机转矩控制的影响。分析了PID控制和ILC迭代学习控制的基本原理及一般地数学描述,分析了PID在低速永磁同步电机控制系统中的缺点,阐述了迭代学习控制方法的基本思想,对ILC收敛性进行分析,尝试使用PID结合ILC的控制算法抑制低速转矩波动。在matlab/simulink中搭建模型进行仿真,经仿真和实验验证,PID结合迭代学习的控制方法可实现对转矩波动的有效抑制。搭建了以ABB驱动器、电动负载驱动器、转矩传感器和负载电机实验平台,设计了电动负载控制系统电路,完成了电动负载驱动程序设计和移植,同时将PID和迭代控制算法引入到实验平台,实验结果显示在阶跃信号、三角信号和正弦信号为转矩输入信号时,加入ILC算法可以较为有效的提高其转矩跟踪性能。最后将PID与迭代学习控制结合的策略应用到单元弧线电机进行仿真,结果表明,PID与ILC结合的控制器可以抑制负载电机低速转矩波动,达到低速转矩控制精度,有望提高对望远镜轴系跟踪控制精度。
陈建军,谢峰,汪小武,马亮[2]（2021）在《基于模糊自适应PID控制算法的螺栓扳手扭矩控制系统设计》文中提出针对传统机械扳手在扭矩控制方面存在的精度低、稳定性较差等问题,设计了一种基于模糊自适应PID控制算法的螺栓扳手扭矩控制系统。该控制系统外环采用模糊自适应PID控制器作为转速环调节器,内环采用传统PID控制器控制电流,使用电流传感器和霍尔转速传感器采集电机转动过程中的电流和转速,并使用滑动加权平均滤波算法消除随机干扰噪声以提高采集精度,实现对扭矩的精确控制。实验结果表明:模糊自适应PID控制算法拥有良好的动态性能和较强的鲁棒性,同时在1 200～3 000 N·m扭矩范围内,该控制系统的扭矩控制相对误差最高为3.67%,最低为1.50%,且运行稳定、可靠,具有很高的实用价值和推广价值。
周俊霖[3]（2020）在《曳引式电梯平衡系数检测设备开发研究》文中研究说明随着经济及科学技术的不断发展,高层建筑在城市之中不断涌现,曳引式电梯作为高层建筑的高效运输工具,已成为人们日常出行必不可少的一部分。伴随着曳引式电梯的广泛使用,电梯安全问题日益成为人们关注的重点。电梯平衡系数作为电梯安全运营的重要因素之一,影响着电梯的安全和稳定运营,但在使用过程中却时常由于装修公司对轿厢内部进行装潢或对重丢失等原因,而导致电梯平衡系数发生改变,因此需要定期对平衡系数进行检测。传统的电梯平衡系数检测方法需大量使用砝码,检测过程工作量大且效率较低。为满足现代工作所需的智能化、高效化要求设计出一台便携、高效的电梯平衡系数检测设备具有重要的现实意义。本文在查阅了国内外电梯平衡系数检测相关文献的基础上,通过在大连易测科技有限公司的实习经历,结合现有检测设备,根据电梯平衡系数检测需求参与研发出一套由测量主机和用户终端组成,且适用于由永磁同步电机曳引驱动的电梯平衡系数快捷检测设备,完成了原理样机及用户终端的设计与测试,主要工作内容及特点如下:（1）在检测原理方面,通过分析永磁同步电机曳引电梯空载运行速度、电机输出功率等参数与电梯平衡系数的关系,明确测量主机采用“空载功率法”为检测原理,同时分析得出电机输出功率与功率因数、有功功率、无功功率、可视功率之间的关系,最后利用电功率的定义,采用测量电流及电压的方法检测有功功率,利用对电梯运行全程加速度进行积分的方法得到运行速度。（2）测量主机采用嵌入式系统设计,使用钳形电流传感器,速度、功率传感器等元件来采集电动机功率、输出电压、电流、轿厢运行速度等数据,完成所采集信号的数模转换、数据传输和测量主机的电路设计。（3）用户终端方面,采用移动智能手机作为用户终端,针对IOS平台设备的MAC系统,进行手机应用程序的开发,采用Xcode作为开发工具,使用Swift语言编写程序,在数据存储和读取方面选用了realm数据库作为软件的数据平台。用户终端负责显示、存储和计算测量数据,最终得到检测结果。（4）对研发出的快捷检测设备进行实验室及现场测试,并与传统检测方法进行过程及结果对比,得出该设备能够准确测量电梯平衡系数的结果,且满足电梯规范要求。检测时间与传统检测方法相比,从原本所需的80分钟缩短至10分钟以内,大幅度的提高了工作效率,满足设计所需要求。
高聪[4]（2020）在《桥壳加工精度检测装置伺服运动控制》文中研究表明重卡驱动桥壳是重型卡车底盘的关键结构部件,在整车性能的提升中具有不可替代的作用。随着桥壳的加工质量要求不断提高,其对桥壳加工误差的测量精度要求也越来越高。桥壳测量与普通工件的测量不同,桥壳尺寸大,需要测量的孔系、轴系和面系空间相互关系复杂,具有轴类和壳体类零件的综合特征的特点,实现桥壳的在位自动测量和保证测量精度难度大。这对桥壳加工精度检测装置控制系统设计、伺服运动控制、控制器算法均提出了极大的挑战。针对上述挑战,本文以桥壳加工精度检测控制系统为研究对象,围绕控制系统整体设计、伺服运动控制、控制器算法三个层次展开研究。从检测装置测量精度要求入手,深入分析了导致检测精度低的原因;确立了控制系统设计方案;面向工业现场应用需求,搭建了桥壳加工精度检测装置的伺服系统。为进一步提高检测精度,在设计的原型检测装置的基础上,研究了基于主导极点和相位裕度的并联PID控制算法,全面提高伺服系统的转速平稳性、位置跟踪性和鲁棒性能。具体研究内容如下:（1）针对桥壳加工精度检测装置中保证测量精度的测量终端,考虑不确定性外部扰动对测量精度的影响,提出了激光位移传感器和工业相机相结合的非接触式测量方案,并分析了方案的可行性。为满足测量精度,减少复杂的现场工作环境,非线性摩擦等因素的影响,本文以PLC控制器为核心,提出了基于PROFINET的伺服运动控制方案,包括控制系统的硬件选型、伺服控制、OPC通信、HMI人机交互、伺服电机调试等部分,并且设计控制软件架构和程序编写,从整体上对检测装置的控制方案进行设计。（2）由于西门子伺服驱动系统参数优化方法已经难以满足桥壳加工误差更高精度的检测要求,本文进一步研究了全面提升系统运动精度和鲁棒性能的改进控制算法。根据桥壳检测装置的结构和工作原理,基于重卡桥壳检测装置原型样机,搭建了重卡桥壳检测实验系统。依据检测装置机械结构和电学性质,建立了检测装置伺服运动平台的机电耦合动力学模型,为伺服运动性能的研究提供了模型基础。针对检测装置伺服运动对速度和位置控制要求,设计了基于主导极点和相位裕度的并联PID控制器,将产生的参考信号分别用于伺服系统速度环和位置环进行PID控制,保证系统的跟踪性能和快速性,消除非线性扰动的干扰,提高系统的鲁棒性。（3）为了进一步考虑不同扰动和检测速度对伺服系统性能的影响,基于自行搭建的桥壳在位检测实验装置,在不同扰动和速度下,对控制算法进行了实验,通过对结果分析,该算法有效实现了伺服电机匀速、平稳的高精度运动控制,系统表现出良好的跟随性能和鲁棒性,充分验证了本文提出的控制算法的有效性,对提高重卡桥壳检测装置的检测精度具有很好的指导意义。
王胡生[5]（2020）在《永磁同步电机电抗参数测试的研究》文中认为电抗参数是永磁同步电机（permanent magnet synchrobous motor,PMSM）设计中的关键参数之一,对于研究电机性能指标和运行特性至关重要。电抗参数对PMSM设计精度、数学模型分析以及运动控制性能具有重要影响,PMSM内部定子结构和转子磁链结构复杂多样,存在交叉饱和现象,准确测试电抗一直是PMSM参数测试中的重点和难点。国内外以往的电抗测试方式依旧处于手动测试阶段,测试过程操作复杂、误差大、效率低、数据处理困难。针对传统电抗测试方法和测试过程的弊端,对PMSM电抗参数测试进行研究,主要研究内容如下:首先,深入分析直接负载法和电压积分法的测试原理,针对测试过程中的弊端和不足,提出一种基于LabVIEW软件测量功率角的方法,改进直接负载法测试方案;设计多档位积分测试网络和积分电桥平衡调节方案,提高电压积分法测试范围和自动化程度。其次,设计基于直接负载法和电压积分法的电抗参数自动测试系统。以LabVIEW虚拟仪器为基础,针对两种方法进行测试装置硬件和软件系统设计,改变传统手动测试过程,为PMSM电抗参数测试提供效率高、测试准确以及自动化的测试手段。再次,搭建人机交互的PMSM参数自动化测试平台,主要包括软件操作系统和包含电抗参数测试装置的硬件操作平台。测试平台实现电抗测试、空载实验、负载实验、基本参数测试、数据分析、实时监测、数据存储以及报表打印和查询等功能。最后,通过电抗参数自动测试系统和基本参数测试平台对PMSM进行实验,对测试数据进行分析和研究,对比实测值和计算值验证测试方法和测试系统的准确性。
闫青[6]（2020）在《电控排种系统设计及试验研究》文中研究表明播种是农业生产中的重要环节,传统播种机的排种器由地轮驱动,地轮打滑现象时有发生,对排种均匀性产生较大影响。黄淮海地区施行小麦玉米轮作和免耕播种的种植模式,增加了播种作业难度,地轮打滑现象更为明显。为提高排种均匀性和系统的使用效率,本文设计了电控排种系统,该系统具有排种控制、监测功能,并具有单粒精播和精量条播两种控制模式。系统由转速检测模块、电机控制模块、人机交互模块、排种监测模块和RS-485通讯模块组成。本文重点建立了播种作业速度、电机转速、播种作业参数之间的数学关系模型,并运用模糊PID控制方法实现了直流无刷电机转速的闭环控制。通过Simulink仿真表明,与传统PID控制方法相比,模糊PID控制方法的响应时间缩短了 0.23s;通过电机转速控制精度试验表明,与传统PID控制方法相比,模糊PID控制方法的控制误差减小了 2.47%。由Simulink仿真和试验得出模糊PID控制方法具有更好的控制性能。本文进行了排种器试验台对比试验,与传统机械式玉米排种器相比,电控排种系统的排种合格指数提高了 4.77%,重播指数降低了 1.96%,漏播指数降低了 2.81%,合格粒距变异系数降低了 5.06%,系统具有更好的排种效果;然后在土槽试验台上对系统进行播种试验,试验结果表明系统的播种合格指数为96.74%、重播指数为2.15%、漏播指数为1.10%、合格粒距变异系数为16.24%,试验结果均满足国标要求,进一步验证了系统具有良好的排种性能;最后将系统应用在实际播种作业中,完成田间播种试验,试验结果表明系统的播种合格指数为84.21%,重播指数为2.63%,漏播指数为7.89%,合格粒距变异系数为22.15%,电控排种系统的实际工作性能较好。将电控排种系统应用在玉米精量排种器中,并通过试验验证系统具有较快的响应速度和较高的控制精度,在实际作业过程中可稳定运行,具有较好的可靠性和排种作业性能。
夏政诚[7]（2020）在《大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统的研究》文中提出电力铁塔属空间桁架结构,多采用Q235和Q345材质角钢作为构件,通过螺栓连接而成,螺栓拧紧质量直接决定了电力铁塔结构的可靠性。目前,电力铁塔的大型螺栓均使用电动拧紧工具对其进行拧紧,由于我国的电动拧紧工具的输出扭矩范围有限,精度较低,难以满足电网建设的需求,电力铁塔出现螺栓“超拧紧”和“欠拧紧”,甚至倒塌等情况,造成了巨大的经济损失。因此,研制一款大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手对我国的电网建设等工程具有重要意义。本文对比了国内外现有的螺栓拧紧方案以及螺栓拧紧工具的优缺点,针对我国螺栓拧紧工具存在的扭矩范围小、精度低等问题,通过对串励电机机械特性的研究,提出了一种基于串励电机转速差的扭矩法螺栓拧紧方案,并完成了控制系统总体方案的设计,建立了螺栓拧紧扳手控制系统的数学模型。电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统采用模块化的设计思想,选用PIC16F877A作为控制芯片,主要由主控制器模块、信号采集模块、电机驱动模块、人机交互模块、电源模块、系统保护模块以及通讯模块组成,依据系统功能需求,完成了各模块元器件的选型以及电气原理图的设计。在系统的硬件基础上,确定了控制系统总体软件设计方案,完成了系统校准与标定、转速信号采集与处理、全波可控移相调压、电机软启动、液晶驱动、按键中断、A/D信号采集、E2PROM数据读写以及上位机界面的软件设计,并使用滑动滤波算法对采样数据进行了数字滤波处理。为了得到系统的标定方程,搭建了扭矩检测平台,采集了多组串励电机转速差与对应输出扭矩的实验数据,使用最小二乘法分别对实验数据进行线性拟合和二次方拟合,通过比较两者的可决系数R2,选用二次方拟合结果作为系统的标定方程。经过实验平台测试表明,该课题研制的大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统运行稳定,紧固效果可靠,扭矩输出范围为1200-4000 N×m,系统误差小于±4%,系统满足设计要求,已量产投放市场。
冯一凡[8]（2020）在《基于PMAC的智能五轴工具磨床的数控系统开发》文中提出2015年3月5日,我国提出“中国制造2025”的宏大计划,要求以创新发展、提质增效为主题和中心,以推进智能制造为主攻方向,实现制造业由大变强的历史跨越。五轴联动数控工具磨床作为高、精、尖数控设备,是一种结构复杂、自动化程度高、可靠性要求高的机电一体化产品,而开放式数控系统也是未来数控系统和高端机床发展的趋势。本课题基于“IPC+PMAC”的双CPU结构,研究高精度五轴数控磨床的技术指标和功能需求,确定数控系统中的关键技术,完成五轴数控磨床数控系统总体方案设计。硬件部分根据所需要达到的技术指标和功能完成模块划分,并根据实际情况进行硬件选型,并完成供电系统、伺服系统等电路集成。软件部分根据实际五轴数控磨床在使用方面和人机交互方面的功能,对下位机PMAC和上位机PC端进行功能模块划分,并完成相关的程序设计。搭建伺服系统仿真模型,使用传统PID经验整定法和模糊自适应PID整定法分别对伺服系统的PID控制进行仿真,并通过实验验证,模糊自适应PID整定能得到更好的动态特性。使用激光干涉仪对定位精度进行测试,基于PMAC补偿原理对各轴进行补偿,从而达到更好的定位精度。使用球杆仪对各轴联动精度进行测试,依据测试结果有针对性地对系统进行改进,最终满足精度要求。数控系统搭建完成后,进行加工前的准备工作,确定整个数控系统可以稳定、安全地运行,并实际完成了刀具加工任务,所加工刀具满足刀具设计要求。
李涛[9]（2020）在《永磁同步直线电机测试系统研究》文中研究说明永磁同步直线电机因其温度系数低、磁阻力小、控制精度高的特点在现代工业和航空制造业应用广泛。电机测试是电机生产和制定标准的重要环节,现代自动化技术的快速发展为研发新的更为先进的电机测试系统代替传统的测试方式提供条件。本文研究的永磁同步直线电机测试系统综合性能试验平台,应用于直线伺服电机和伺服系统的测试、分析与评价并为制订相关标准提供技术支撑,最终提高直驱电机综合性能、可靠性、稳定性和应用水平。本文研究的主要内容如下:（1）硬件部分,设计了以传感器、驱动系统和数据采集系统为核心的测试系统。对各类硬件型号、技术参数以及原理功能做了详细介绍。（2）软件部分,以虚拟仪器平台完成了软件部分的设计,实现了信号采集、显示、处理、诊断、打印报告等一系列功能,建立了信号分析处理方法,设置了测试系统主界面。（3）完成了永磁同步直线电机各项性能测试。测试系统具有自动测试功能、数据采集、存储和分析功能,实现了永磁同步直线电机动静态参数、输入输出和过程特性的试验和测试。测试系统达到了预期效果,对永磁同步直线电机测试标准制定和测试方法的研究提供了充足的实验数据。
高彩霞[10]（2020）在《直驱永磁同步电机故障建模与诊断研究》文中研究指明直驱永磁同步电机（DDPMSM）具有转矩密度高、功率密度高、效率高等优点,广泛应用于提升机、机器人、电动汽车、高端制造装备、国防军工等领域。然而,受过载、冲击等复杂工况及恶劣工作环境的影响,DDPMSM容易发生匝间短路故障和退磁故障。相关应用领域的驱动电机出现故障不仅影响企业的经济效益,而且还会威胁设备及人身安全。早期故障检测与故障诊断是避免DDPMSM故障恶化、提高系统运行安全性和可靠性的重要手段。因此,研究DDPMSM早期故障检测与诊断具有重要的理论研究价值和工程应用价值。本文以DDPMSM为研究对象,分别建立定子绕组故障、退磁故障的数学模型,研究不同故障对电机性能及关键参数的影响规律,分析故障机理,遴选DDPMSM匝间短路和退磁故障的故障特征量;研究多因素耦合作用对电机性能及故障特征量的影响规律;提出适用于多工况的DDPMSM故障检测、故障类型识别及故障定位方法;并开展实验研究工作。具体研究内容如下。提出基于线圈子单元的DDPMSM定子绕组故障状态数学模型。首先,考虑绕组型式、短路线圈位置等因素对电机电感及性能的影响,将每个线圈分割为多个线圈子单元,建立了以线圈子单元为基本单元的定子绕组故障状态数学模型。其次,考虑线圈元件内部短路点的空间位置和绕组实际绕制工艺等因素,提出了DDPMSM线圈子单元电感的精细化建模方法。最后,利用提出的DDPMSM定子绕组故障状态数学模型,详细对比分析了健康状态和定子绕组故障状态下的相电压、线圈电压、支路电流和输出转矩等物理量,并与有限元结果进行比较,验证了本文提出的定子绕组故障状态数学模型的正确性与准确性。所提出的DDPMSM定子绕组故障状态数学模型提供友好的交互式界面,能在不改变模型拓扑结构的前提下方便、快捷的分析电机在健康及不同类型定子绕组故障状态下的运行性能,能精确分析线圈元件内部的匝间短路故障。提出基于支路电流与双级概率神经网络（PNN）的DDPMSM匝间短路早期故障检测及短路线圈定位方法。利用建立的基于线圈子单元的DDPMSM定子绕组故障状态数学模型,对比研究不同工况下线圈元件内部匝间短路故障前后定子电流、定子电压、电磁转矩等物理量的变化规律,以及短路匝数对敏感故障特征的影响规律,确定支路差值电流和支路电流残差作为故障特征量;提出匝间短路故障支路及线圈定位特征向量构造方法,结合双级PNN算法,实现DDPMSM匝间短路早期故障检测及短路线圈自动精确定位。研究短路匝数、短路位置、故障电阻等多因素耦合作用对电机性能及故障特征量的影响规律。利用DDPMSM定子绕组故障状态数学模型,对比研究线圈元件内部短路位置、短路匝数、故障电阻等多因素耦合作用对故障电流、支路电流、定子电压等关键参数的影响规律,分析多因素耦合作用下DDPMSM的输出性能。研究表明,在相同短路匝数及相同故障电阻下,不同短路位置对故障线圈电流、转矩波动以及双倍频转矩的影响很大;短路匝数越少、故障电阻越小,短路位置对电机性能影响越大。揭示了通过短路匝数及故障电阻这两个因素评判匝间短路故障严重程度的局限性,为匝间短路故障程度评估提供理论依据。提出一种基于新型探测线圈的退磁故障特征量提取方法和基于磁极分区与三级PNN的集退磁故障检测、退磁故障模式识别及定位于一体的诊断方法。研究新型探测线圈的安装方式、布置方式及检测机理。提出考虑磁路饱和、退磁程度和并联支路环流等多因素影响的空载反电势残差提取算法。构建了以一个电周期内空载反电势残差的峰值位置、峰值个数、峰值比为关键信息参数的退磁故障特征向量。根据最少检测次数分区原则进行分区,并结合三级PNN算法实现退磁故障检测、模式识别及退磁永磁体的自动快速精确定位。研制DDPMSM故障模拟样机,设计定子绕组故障测试方案,搭建DDPMSM实验测试平台,开展实验测试与验证工作。实验测试结果与理论分析结果具有较好的一致性,表明所建立的定子绕组故障状态数学模型的正确性与准确性,验证所遴选故障特征量的可行性和有效性。
二、智能电枢参数综合测量仪的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、智能电枢参数综合测量仪的研制（论文提纲范文）
（1）低速交流伺服电机电动负载控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 转矩波动抑制方法研究 |
| 1.3.1 电机本体优化改进 |
| 1.3.2 控制策略优化改进 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 永磁同步电机转矩波动的影响因素分析 |
| 2.1 永磁同步电机基本原理及结构 |
| 2.2 永磁同步电机数学模型 |
| 2.3 永磁同步电机控制方式 |
| 2.3.1 磁场定向控制 |
| 2.3.2 直接转矩控制 |
| 2.4 矢量坐标变换 |
| 2.4.1 自然坐标系到静止坐标系 |
| 2.4.2 静止坐标系到同步旋转坐标系 |
| 2.5 转矩波动因素 |
| 2.5.1 电流检测误差 |
| 2.5.2 PWM死区时间 |
| 2.5.3 齿槽转矩 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 永磁同步电机的迭代学习控制策略 |
| 3.1 PID控制策略算法原理 |
| 3.1.1 比例控制规律 |
| 3.1.2 比例-微分控制规律 |
| 3.1.3 积分控制规律 |
| 3.1.4 比例积分控制规律 |
| 3.1.5 比例-积分-微分 |
| 3.2 迭代学习控制策略算法原理 |
| 3.2.1 迭代学习算法数学描述 |
| 3.2.2 P型学习律收敛性分析 |
| 3.3 PID结合迭代学习的控制策略 |
| 3.4 仿真 |
| 3.4.1 阶跃信号跟踪仿真 |
| 3.4.2 正弦信号跟踪仿真 |
| 3.4.3 三角信号跟踪仿真 |
| 3.4.4 仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 算法实现与实验验证 |
| 4.1 实验平台系统设计 |
| 4.2 电动负载驱动器硬件设计 |
| 4.2.1 电流检测电路 |
| 4.2.2 编码器调理电路 |
| 4.2.3 逆变电路 |
| 4.3 电动负载驱动程序设计 |
| 4.3.1 FOC控制程序设计 |
| 4.3.2 电流矫正 |
| 4.4 转矩信号采集 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.5.1 阶跃信号跟踪 |
| 4.5.2 正弦信号跟踪 |
| 4.5.3 三角信号跟踪 |
| 4.5.4 实验结果分析 |
| 4.6 拼接电机仿真及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）基于模糊自适应PID控制算法的螺栓扳手扭矩控制系统设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 控制系统数学模型和控制方案 |
| 1.1 直流有刷电机数学模型 |
| 1.2 直流电机扭矩控制系统 |
| 2 模糊自适应PID控制器的设计 |
| 3 实验结果分析及参数校准 |
| 3.1 实验结果与分析 |
| 3.2 控制系统参数校准 |
| 4 结语 |
（3）曳引式电梯平衡系数检测设备开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外平衡系数研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 电梯平衡系数检测设备的发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 电梯曳引系统及平衡系数检测方法分析 |
| 2.1 电梯曳引系统结构介绍 |
| 2.1.1 电梯曳引结构介绍 |
| 2.1.2 永磁同步电动机在电梯曳引系统中的应用及优势 |
| 2.2 永磁同步电动机参数间的相互关系分析 |
| 2.2.1 永磁同步电动机结构分析 |
| 2.2.2 曳引电动机功率因数与输入功率的关系 |
| 2.3 电梯平衡系数检测方法分析 |
| 2.3.1 几种电梯平衡系数检测方法的优劣对比分析 |
| 2.3.2 轿厢和对重质量对电梯平衡系数的影响 |
| 2.3.3 曳引电动机输入功率对平衡系数的影响 |
| 2.3.4 曳引能力与平衡系数之间的关系 |
| 2.3.5 检测方法选择及所需参数的测量方法研究 |
| 2.4 针对永磁同步曳引机的电梯平衡系数检测仿真试验 |
| 2.4.1 Simulink模块的分析及选择 |
| 2.4.2 Simulink仿真模型 |
| 2.4.3 仿真数据及其分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 检测主机及硬件设计 |
| 3.1 检测主机硬件的需求分析 |
| 3.2 检测主机的整体设计 |
| 3.3 检测主机的硬件设计及选择 |
| 3.3.1 检测主机中功率模块设计及选型 |
| 3.3.2 检测主机中速度模块选型 |
| 3.3.3 检测主机中信号的转换电路设计 |
| 3.3.4 检测主机中电源模块设计 |
| 3.4 检测主机外设传感器选型 |
| 3.4.1 电流传感器原理分析 |
| 3.4.2 电流传感器选型 |
| 本章小结 |
| 第四章 用户终端选择及软件设计 |
| 4.1 软件需求分析 |
| 4.1.1 社会需求及意义 |
| 4.1.2 功能需求 |
| 4.2 数据处理流程分析 |
| 4.3 软件开发 |
| 4.3.1 开发环境中的编程语言 |
| 4.3.2 软件平台 |
| 4.3.3 开发工具 |
| 4.4 用户终端的整体设计 |
| 4.4.1 蓝牙通信连接过程 |
| 4.4.2 检测界面设计 |
| 4.4.3 运行状态显示界面设计 |
| 4.4.4 数据计算及结果存储界面设计 |
| 本章小结 |
| 第五章 检测设备的现场试验及结果分析 |
| 5.1 实物展示 |
| 5.2 实验室测试 |
| 5.2.1 蓝牙通信测试 |
| 5.2.2 数据存储及读取测试 |
| 5.3 检测设备现场测试 |
| 5.3.1 与“电流法”检测平衡系数的对比试验 |
| 5.3.2 与“称重法”检测平衡系数的对比试验 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）桥壳加工精度检测装置伺服运动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 大型复杂零件加工精度检测装置国内外研究现状 |
| 1.3.2 伺服运动控制方法研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 桥壳加工精度检测装置控制系统设计 |
| 2.1 桥壳加工精度检测要求及装置概况 |
| 2.1.1 加工精度检测要求 |
| 2.1.2 检测装置概况 |
| 2.2 桥壳加工精度检测装置总体控制方案 |
| 2.2.1 控制系统总体控制方案 |
| 2.2.2 控制系统硬件选型 |
| 2.3 伺服运动控制系统 |
| 2.3.1 交直流伺服技术概况 |
| 2.3.2 伺服系统的组成 |
| 2.3.3 伺服驱动器关键参数优化 |
| 2.3.4 软件设计 |
| 2.4 伺服运动控制存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 伺服电机并联PID控制器设计 |
| 3.1 伺服电机驱动检测装置的模拟实验平台搭建 |
| 3.2 机电耦合动力学建模 |
| 3.3 并联PID控制器设计 |
| 3.3.1 PID控制基本原理 |
| 3.3.2 控制结构设计 |
| 3.3.3 控制器参数整定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 并联PID控制器实验验证 |
| 4.1 参数辨识 |
| 4.2 控制器参数设计 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、其它科研成果 |
| 三、攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（5）永磁同步电机电抗参数测试的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 PMSM电抗参数测试研究目的及意义 |
| 1.2 PMSM电抗参数测试研究 |
| 1.2.1 PMSM电抗参数测试方法的研究 |
| 1.2.2 PMSM电抗参数自动测试系统的研究 |
| 1.3 课题研究内容和安排 |
| 第2章 永磁同步电机电抗参数测试原理分析 |
| 2.1 直接负载法电抗参数测试 |
| 2.1.1 负载法测试原理分析 |
| 2.1.2 功率角测试原理和测试方法 |
| 2.2 电压积分法电抗参数测试 |
| 2.2.1 积分法测试原理分析 |
| 2.2.2 不考虑交叉饱和影响的电抗参数测试 |
| 2.2.3 考虑交叉饱和影响的电抗参数测试 |
| 2.2.4 测试注意问题与解决方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 永磁同步电机电抗参数自动测试系统设计 |
| 3.1 测试系统总体设计 |
| 3.1.1 测试系统需求分析 |
| 3.1.2 测试系统设计方案 |
| 3.2 积分法电抗参数测试装置硬件设计 |
| 3.2.1 自动测试档位硬件设计 |
| 3.2.2 电桥平衡自动调节硬件设计 |
| 3.2.3 数据采集与设备通信 |
| 3.3 负载法电抗参数测试装置硬件设计 |
| 3.3.1 转子位置信号检测电路 |
| 3.3.2 电压信号检测电路 |
| 3.3.3 电流信号检测电路 |
| 3.4 供电电源模块 |
| 3.4.1 电源设计的具体实现 |
| 3.4.2 继电器供电电源设计 |
| 3.5 电抗参数自动测试系统软件设计 |
| 3.5.1 LabVIEW介绍 |
| 3.5.2 积分法电抗参数测试装置软件设计 |
| 3.5.3 负载法电抗参数测试装置软件设计 |
| 3.6 电抗参数测试系统功能测试 |
| 3.6.1 数据采集模块功能测试 |
| 3.6.2 档位自动选择模块功能测试 |
| 3.6.3 上位机通讯功能测试 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 永磁同步电机参数自动测试平台设计 |
| 4.1 测试平台整体方案设计 |
| 4.2 测试平台硬件模块组成 |
| 4.2.1 负载电机模块 |
| 4.2.2 ZJ-1000传感器 |
| 4.2.3 TR-1C转速转矩仪 |
| 4.2.4 功率分析仪 |
| 4.3 测试平台软件系统设计 |
| 4.3.1 软件系统整体设计方案 |
| 4.3.2 软件系统功能设计 |
| 4.3.3 软件系统用户界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电抗参数自动测试实验分析 |
| 5.1 自动测试平台整体实物 |
| 5.2 测试数据结果分析 |
| 5.2.1 负载法测试装置测交、直轴电抗 |
| 5.2.2 积分法测试装置测交、直轴电抗 |
| 5.2.3 积分法和负载法电抗测试装置的比较与分析 |
| 5.3 PMSM电抗参数变化规律的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）电控排种系统设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 电控排种系统硬件设计 |
| 2.1 系统硬件总体方案设计 |
| 2.2 主控单元 |
| 2.3 测速模块 |
| 2.3.1 测速方式 |
| 2.3.2 测速原理 |
| 2.3.3 测速轮的设计 |
| 2.3.4 测速电路设计 |
| 2.4 排种控制模块 |
| 2.4.1 直流无刷电机及其驱动器 |
| 2.4.2 排种控制电路设计 |
| 2.5 排种监测模块 |
| 2.5.1 排种管监测 |
| 2.5.2 种箱监测 |
| 2.5.3 报警电路 |
| 2.6 人机交互模块 |
| 2.6.1 显示屏与独立按键 |
| 2.6.2 电路设计 |
| 2.7 RS-485通讯 |
| 2.8 电源模块 |
| 2.8.1 12V转5V方案 |
| 2.8.2 12V转24V方案 |
| 2.9 硬件抗干扰设计 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 电控排种系统软件设计 |
| 3.1 编程语言与开发环境 |
| 3.2 数学关系模型 |
| 3.3 软件总体方案 |
| 3.4 速度采集模块软件设计 |
| 3.5 电机控制模块软件设计 |
| 3.6 排种监测、报警模块软件设计 |
| 3.7 人机交互模块软件设计 |
| 3.8 RS-485通信模块软件设计 |
| 3.9 软件抗干扰设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 模糊PID控制方法及系统仿真分析 |
| 4.1 PID控制策略 |
| 4.1.1 PID控制原理 |
| 4.1.2 增量式PID控制 |
| 4.1.3 临界振荡法(Z-N法)参数整定 |
| 4.2 模糊PID参数自整定 |
| 4.2.1 模糊控制原理 |
| 4.2.2 模糊PID参数整定 |
| 4.3 算法仿真分析 |
| 4.3.1 电机的数学模型 |
| 4.3.2 PID控制的Simulink仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验与结果分析 |
| 5.1 实验室调试试验 |
| 5.1.1 转速检测试验 |
| 5.1.2 电机控制精度试验 |
| 5.2 排种性能测试试验 |
| 5.2.1 排种器试验台排种试验 |
| 5.2.2 土槽试验台播种试验 |
| 5.2.3 田间播种试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 在读期间发表学术论文 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 螺栓拧紧技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺栓拧紧控制方案国内外研究现状 |
| 1.2.2 螺栓拧紧工具国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 螺栓拧紧扳手控制系统的总体方案与建模分析 |
| 2.1 螺栓拧紧扳手需求分析 |
| 2.1.1 紧固对象分析 |
| 2.1.2 螺栓拧紧扳手系统功能需求分析 |
| 2.2 螺栓拧紧扳手总体方案研究 |
| 2.2.1 螺栓拧紧扳手系统定扭矩控制方案 |
| 2.2.2 螺栓拧紧扳手系统机械结构方案 |
| 2.2.3 螺栓拧紧扳手控制系统总体方案 |
| 2.3 螺栓拧紧扳手控制系统建模分析 |
| 2.3.1 螺栓预紧力与拧紧力矩的数学模型分析 |
| 2.3.2 拧紧力矩与转速差的数学模型分析 |
| 2.3.3 行星轮系输出扭矩的数学模型分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统的硬件设计 |
| 3.1 主控制器模块 |
| 3.1.1 最小系统模块 |
| 3.1.2 E~2PROM数据存储模块 |
| 3.1.3 下载模块 |
| 3.2 信号采集模块 |
| 3.3 电机驱动模块 |
| 3.4 人机交互模块 |
| 3.5 电源模块 |
| 3.6 系统保护模块 |
| 3.6.1 过电流保护模块 |
| 3.6.2 过热保护模块 |
| 3.7 通讯模块 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统的软件设计 |
| 4.1 控制系统软件设计的总体方案 |
| 4.1.1 系统开发环境介绍 |
| 4.1.2 系统软件设计总体方案 |
| 4.2 电机转速信号采集与处理 |
| 4.2.1 转速信号采集 |
| 4.2.2 转速信号处理 |
| 4.3 电机驱动控制软件设计 |
| 4.3.1 全波可控移相调压 |
| 4.3.2 电机软启动 |
| 4.4 人机交互模块软件设计 |
| 4.4.1 液晶显示驱动 |
| 4.4.2 按键中断处理 |
| 4.5 A/D采集软件设计 |
| 4.6 E~2PROM数据读写软件设计 |
| 4.7 上位机界面设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 控制系统的调试与实验分析 |
| 5.1 系统装配与实验平台搭建 |
| 5.1.1 系统功能调试与装配 |
| 5.1.2 系统实验平台的搭建 |
| 5.2 控制系统标定实验 |
| 5.2.1 标定数据采集 |
| 5.2.2 标定数据分析 |
| 5.3 系统精度检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）基于PMAC的智能五轴工具磨床的数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 五轴数控工具磨床研究意义 |
| 1.1.3 开放式数控系统研究意义 |
| 1.1.4 研究意义小结 |
| 1.2 数控工具磨床国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控工具磨床国外研究现状 |
| 1.2.2 数控工具磨床国内研究现状 |
| 1.3 开放式数控系统国内外研究现状 |
| 1.3.1 开放式数控系统国内外研究现状 |
| 1.3.2 基于PMAC开发的数控系统国内外研究现状 |
| 1.3.3 研究现状小结 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 第2章 数控系统总体设计 |
| 2.1 系统功能要求与技术指标 |
| 2.2 数控关键技术分析 |
| 2.3 数控系统总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控系统硬件设计 |
| 3.1 硬件组成 |
| 3.2 关键硬件模块 |
| 3.2.1 PMAC模块 |
| 3.2.2 伺服驱动模块 |
| 3.2.3 反馈模块 |
| 3.2.4 人机交互模块 |
| 3.2.5 自动化测量探针模块 |
| 3.2.6 辅助设备模块 |
| 3.3 数控系统硬件集成设计 |
| 3.3.1 供电系统设计 |
| 3.3.2 伺服系统配置 |
| 3.3.3 辅助系统配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控系统软件设计 |
| 4.1 PMAC的数控程序开发方法 |
| 4.1.1 软件系统组成 |
| 4.1.2 PLC原理及特点 |
| 4.1.3 编程环境介绍 |
| 4.2 PLC程序的模块化设计 |
| 4.3 操作模式程序设计 |
| 4.3.1 手动模式模块 |
| 4.3.2 手轮模式模块 |
| 4.3.3 程序模式 |
| 4.3.4 回零模式 |
| 4.4 探针自动化测量功能设计 |
| 4.4.1 探针测量原理 |
| 4.4.2 探针程序逻辑设计 |
| 4.4.3 探针补偿值测量方法 |
| 4.4.4 测量结果分析 |
| 4.5 报警功能设计 |
| 4.6 上位机软件设计 |
| 4.6.1 上下位机通讯 |
| 4.6.2 PMAC参数监控 |
| 4.6.3 NC代码下载与上传 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 伺服控制系统仿真与调试 |
| 5.1 伺服控制系统结构分析 |
| 5.2 数控磨床进给系统数学模型的搭建 |
| 5.2.1 进给系统数学模型分析 |
| 5.2.2 进给系统数学模型参数计算 |
| 5.3 三闭环伺服系统控制分析 |
| 5.3.1 电机模型建立 |
| 5.3.2 电流环分析 |
| 5.3.3 速度环分析 |
| 5.3.4 位置环分析 |
| 5.4 传统PID经验整定仿真与试验 |
| 5.4.1 传统PID经验整定仿真 |
| 5.4.2 传统PID经验整定试验 |
| 5.5 模糊自适应PID参数整定仿真与试验 |
| 5.5.1 模糊控制器原理 |
| 5.5.2 模糊自适应PID控制器的设计 |
| 5.5.3 模糊PID仿真分析 |
| 5.5.4 模糊PID自适应整定试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 精度补偿及试加工 |
| 6.1 直线定位精度测试及补偿 |
| 6.1.1 定位误差来源 |
| 6.1.2 精度测量与补偿原理 |
| 6.1.3 定位精度实测 |
| 6.1.4 精度补偿 |
| 6.2 圆弧插补精度测试 |
| 6.2.1 球杆仪测量原理 |
| 6.2.2 圆弧运动精度测量设计 |
| 6.2.3 测量结果分析 |
| 6.3 试加工 |
| 6.3.1 试加工准备 |
| 6.3.2 试加工过程 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.总结 |
| 2.不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）永磁同步直线电机测试系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 永磁同步直线电机的基本结构及参数测试方法 |
| 2.1 永磁同步直线电机的基本原理 |
| 2.1.1 永磁同步直线电机的特点 |
| 2.1.2 永磁同步直线电机分类 |
| 2.1.3 永磁同步直线电机工作原理 |
| 2.2 永磁同步直线电机参数的测定 |
| 2.2.1 稳态参数的测定 |
| 2.2.2 瞬态参数的测定 |
| 2.2.3 任意负载运行时功率角与同步电抗的测定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 永磁同步直线电机测试系统软硬件设计 |
| 3.1 硬件设计 |
| 3.1.1 数据采集系统 |
| 3.1.2 传感器 |
| 3.1.3 驱动系统 |
| 3.2 测试系统软件设计 |
| 3.2.1 电机自动测试系统的主程序 |
| 3.2.2 测试数据采集和配置 |
| 3.2.3 系统测试流程 |
| 3.2.4 数据存储 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实验测试方法与结果分析 |
| 4.1 测试系统的配置与要求 |
| 4.1.1 测试设备信息 |
| 4.1.2 测试环境要求 |
| 4.1.3 测试电源要求 |
| 4.2 测试方法和结果 |
| 4.2.1 温升测试 |
| 4.2.2 反电动势测试 |
| 4.2.3 推力波动测试 |
| 4.2.4 峰值推力测试 |
| 4.2.5 速度-出力线测试 |
| 4.2.6 动态刚度测试 |
| 4.3 测试误差分析 |
| 4.3.1 误差产生的原因 |
| 4.3.2 测试系统误差 |
| 4.3.3 减小测试误差的方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）直驱永磁同步电机故障建模与诊断研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 PMSM匝间短路故障研究现状 |
| 1.2.1 PMSM匝间短路故障建模方法研究现状 |
| 1.2.2 PMSM匝间短路故障诊断技术研究现状 |
| 1.3 PMSM退磁故障研究现状 |
| 1.3.1 PMSM退磁故障建模方法研究现状 |
| 1.3.2 PMSM退磁故障诊断技术研究现状 |
| 1.4 DDPMSM故障建模及诊断技术存在的问题 |
| 1.4.1 DDPMSM定子绕组故障精细化建模问题 |
| 1.4.2 DDPMSM早期故障检测精准问题 |
| 1.4.3 DDPMSM匝间短路及退磁故障定位问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 基于线圈子单元的DDPMSM定子绕组故障状态数学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于线圈子单元的DDPMSM定子绕组故障状态数学建模 |
| 2.2.1 DDPMSM结构及参数 |
| 2.2.2 DDPMSM定子绕组故障状态数学模型 |
| 2.3 考虑空间位置的DDPMSM定子绕组故障状态电感计算 |
| 2.3.1 不考虑线圈实际绕制工艺的电感计算 |
| 2.3.2 考虑线圈实际绕制工艺的电感计算 |
| 2.4 DDPMSM健康状态解析计算结果与有限元结果比较分析 |
| 2.5 DDPMSM定子绕组故障状态解析计算结果与有限元结果比较分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 DDPMSM线圈元件内部匝间短路故障特征及诊断研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 DDPMSM线圈元件内部匝间短路电机性能及故障特征量研究 |
| 3.2.1 线圈元件内部短路对DDPMSM定子电流影响分析 |
| 3.2.2 线圈元件内部短路对DDPMSM定子相电压影响分析 |
| 3.2.3 线圈元件内部短路对DDPMSM电磁转矩影响分析 |
| 3.3 线圈元件内部短路短路匝数对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.3.1 槽口处短路短路匝数对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.3.2 槽底处短路短路匝数对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.4 不同工况对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.4.1 负载对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.4.2 转速对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 3.5 基于支路电流和双级PNN的 DDPMSM匝间短路故障诊断研究 |
| 3.5.1 DDPMSM匝间短路故障诊断总体方案设计 |
| 3.5.2 DDPMSM匝间短路故障特征向量构造及模式分析 |
| 3.5.3 基于支路电流和双级PNN的 DDPMSM匝间短路故障诊断算法设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 多因素耦合作用下匝间短路DDPMSM性能及故障特征量研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多因素耦合作用对DDPMSM定子电流影响分析 |
| 4.2.1 对DDPMSM故障电流影响分析 |
| 4.2.2 对DDPMSM故障线圈电流影响分析 |
| 4.2.3 对DDPMSM支路电流影响分析 |
| 4.2.4 对DDPMSM支路差值电流影响分析 |
| 4.3 多因素耦合作用对DDPMSM故障相电压影响分析 |
| 4.4 多因素耦合作用对DDPMSM电磁转矩影响分析 |
| 4.4.1 对DDPMSM转矩平均值影响分析 |
| 4.4.2 对DDPMSM转矩波动影响分析 |
| 4.4.3 对DDPMSM双倍频转矩影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 DDPMSM退磁故障特征及诊断研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 永磁体不可逆退磁故障机理分析 |
| 5.3 永磁体退磁故障的DDPMSM空载反电势解析建模 |
| 5.3.1 任意编号永磁体退磁故障DDPMSM空载反电势解析建模 |
| 5.3.2 DDPMSM空载反电势解析计算结果与有限元结果比较分析 |
| 5.4 基于新型探测线圈的DDPMSM永磁体退磁故障特征研究 |
| 5.4.1 新型探测线圈检测机理研究 |
| 5.4.2 基于新型探测线圈的空载反电势残差提取算法研究 |
| 5.5 基于磁极分区和三级PNN的 DDPMSM永磁体退磁故障诊断研究 |
| 5.5.1 DDPMSM永磁体退磁故障诊断总体方案 |
| 5.5.2 基于混合样本数学模型的磁极分区数量确定 |
| 5.5.3 基于磁极分区和三级PNN的 DDPMSM退磁故障诊断算法设计 |
| 5.6 有限元仿真验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 DDPMSM故障诊断实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 DDPMSM故障诊断实验方案设计 |
| 6.2.1 DDPMSM样机制作与测试平台 |
| 6.2.2 DDPMSM绕组故障测试方案 |
| 6.3 DDPMSM匝间短路故障实验分析 |
| 6.3.1 DDPMSM健康状态实验分析 |
| 6.3.2 DDPMSM故障状态实验分析 |
| 6.3.3 DDPMSM故障特征量实验分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、智能电枢参数综合测量仪的研制（论文参考文献）
- [1]低速交流伺服电机电动负载控制方法研究[D]. 孙何敏. 南京信息工程大学, 2021(01)
- [2]基于模糊自适应PID控制算法的螺栓扳手扭矩控制系统设计[J]. 陈建军,谢峰,汪小武,马亮. 现代制造工程, 2021(03)
- [3]曳引式电梯平衡系数检测设备开发研究[D]. 周俊霖. 大连交通大学, 2020(06)
- [4]桥壳加工精度检测装置伺服运动控制[D]. 高聪. 齐鲁工业大学, 2020
- [5]永磁同步电机电抗参数测试的研究[D]. 王胡生. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [6]电控排种系统设计及试验研究[D]. 闫青. 河北农业大学, 2020(01)
- [7]大型电动螺栓定扭矩拧紧扳手控制系统的研究[D]. 夏政诚. 安徽大学, 2020(07)
- [8]基于PMAC的智能五轴工具磨床的数控系统开发[D]. 冯一凡. 西南交通大学, 2020(07)
- [9]永磁同步直线电机测试系统研究[D]. 李涛. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [10]直驱永磁同步电机故障建模与诊断研究[D]. 高彩霞. 河南理工大学, 2020