一、空气氧化法处理碱渣的应用研究（论文文献综述）
杨裕东[1]（2021）在《水浸-催化空气氧化技术处理砷碱渣的研究》文中研究指明砷碱渣是锑冶炼系统产出的典型固废,除了砷以外,还含有大量的锑和碱,具有较高的经济价值,但由于砷、锑性质相似,处理成本较高,使得砷碱渣综合利用难度较大,导致砷碱渣目前仍主要以堆存形式处置,不仅造成了大量的资源浪费,还给企业带来了沉重的环保风险。因此,开展砷碱渣综合利用研究对我国锑产业的可持续发展具有重要的现实意义。基于砷碱渣的物料特性,本论文提出采用水浸-催化空气氧化技术处理砷碱渣的研究,借助对溶液成分和渣的系统表征,查明砷碱渣在水溶液中的浸出规律,获取砷、锑初步分离的最佳条件。在此基础上,开展遴选、制备对空气氧化浸出液中As（Ⅲ）、Sb（Ⅲ）具有催化作用的催化剂,探究催化空气氧化、分离砷、锑的反应规律,获取最佳反应条件,实现砷、锑的深度分离,为后续砷、碱的回收奠定基础。通过系统的试验研究,得到了以下结论:水浸试验结果表明,温度和时间对砷、锑的浸出和分离影响较为显着。实验所得的最佳浸出条件为:浸出温度为90℃,浸出时间为5 h,浸出液固比为3:1,搅拌速度为300 rpm。在该最优实验条件下,砷碱渣中砷的浸出率可达到97.96%,而锑的浸出率不足0.7%。浸出渣中砷含量仅为0.09%,而锑含量则为59.70%,较砷碱渣中锑含量上升,进一步证实了采用水浸可实现分离砷、锑的初步分离。催化空气氧化试验结果表明,在反应体系中引入锰盐,可以有效加速空气对As（Ⅲ）的氧化效果,且这一催化效果来自于新生态二氧化锰。进一步的试验研究表明,催化剂用量和溶液初始pH对空气氧化浸出液中As（Ⅲ）影响较为显着。试验所得的最佳催化氧化条件为:控制反应体系为As/Mn摩尔比12.74:1,溶液初始pH=13.40,搅拌转速为300 rpm,空气流速1.0 L/min,该条件下反应2 h即可使浸出液中的As（Ⅲ）完全氧化;锑沉淀率可达80%,实现了砷、锑的深度分离。此外,将氧化剂由空气改为纯氧,可进一步加速As（Ⅲ）的氧化速率,其完全氧化所需时间由2 h降至1.25 h。
吴选高[2]（2021）在《砷碱渣中砷锑分离及浸出液结晶产物还原制备单质砷的研究》文中提出我国是锑冶炼大国,锑又被我国列为四大战略金属之一,据有关报道,当前锑冶炼产生的有害砷碱渣正以每年0.5-1万吨的速度累积。目前砷碱渣的水浸出处置工艺仍是主流,而浸出液中砷的脱除是研究的焦点。由于除砷过程中存在含砷相不稳定、流程长、试剂耗量大等缺点,浸出液中彻底解决砷的无害化是一个难点。利用砷单质无害,且可作为半导体材料砷化镓的原料这一特点,本研究针对锑冶炼砷碱渣中砷无害化处理的难题,提出砷碱渣水浸-浸出液结晶-结晶产物火法还原制备单质砷的方法,实现砷的无害化处理和锑的资源化回收。为锑冶炼砷碱渣中砷的无害化处理以及新工艺的开发提供参考,主要研究结果如下:开展了砷碱渣的工艺矿物学研究,结果表明,砷碱渣中含锑相以难溶的锑酸钠、亚锑酸钠和金属锑为主,部分含锑相被砷酸钠包裹;含砷相以易溶砷酸钠为主,砷酸钠的产出形式较为简单,呈纤维状和粒状集合体,部分含砷相存在与含锑相相互包裹、内嵌的现象,因此,水浸过程通过加强搅拌强化砷酸钠的浸出。研究了砷碱渣水浸过程砷与锑的浸出效果及工艺。结果表明,在未添加氧化剂时,砷的浸出率受液固比和搅拌转速的影响较大;锑浸出率受温度和浸出时间的影响较大。浸出可通过适当提高液固比和加强搅拌来强化砷的浸出。最优实验条件为:水浸温度90℃,浸出时间2 h,液固比3∶1,搅拌转速300 r/min,砷的浸出达到90.59%,锑的浸出率仅为1.06%;在添加双氧水时,砷的浸出率相比于未添加氧化剂时提高的不明显,而锑的浸出率则降低,而过高的双氧水量会抑制锑盐水解,使得锑浸出率提高。因此,浸出可通过加入适当量的双氧水降低锑的浸出。最优实验条件为:浸出时间2 h,水浸温度90℃,双氧水加入量为溶液体积的5%,液固比2∶1,搅拌转速300 r/min,砷的浸出率达到91.79%,锑的浸出率仅为0.62%,双氧水的加入将锑浸出率降低为原来的一半。结晶产物主要物相为砷酸钠和碱,可以作为还原制备单质砷的原料。开展了结晶产物碳热还原和CO还原的热力学和工艺。结晶产物砷酸钠火法还原热力学表明,在实验条件1000℃以下,砷酸钠火法还原过程中砷酸钠不会自身分解,而是历经两个阶段,第一个阶段是砷酸钠被碳或CO还原生成亚砷酸钠和氧化砷,第二个阶段是亚砷酸钠继续与碳或CO反应生成气体单质砷。结晶产物碳热还原最优实验条件为:还原时间1 h,还原温度800℃,配碳量为理论量的1.2倍,砷的还原挥发率能达到98.3%;结晶产物CO还原最优实验条件为:还原时间1 h,还原温度900℃,砷的还原挥发率能达到99.65%。还原渣主要物相是碱,可以作为除砷剂返回粗锑精炼除砷工序,产物单质砷可被用来作为生产砷化镓的原料。研究了结晶产物碳还原过程的热分析动力学。结果表明,结晶产物碳还原过程存在两个主要阶段,Ⅰ阶段为砷酸钠被碳还原生成亚砷酸钠和氧化砷的过程,Ⅱ阶段为亚砷酸钠继续被碳还原生成气体砷单质的过程,Ⅰ、Ⅱ阶段平均活化能分别为349.92 k J/mol和802.33 k J/mol;Ⅰ阶段属于随机成核和随后长大控制模型,Ⅱ阶段属于三维扩散控制模型。对Ⅰ、Ⅱ阶段机理函数的验证表明,所得机理函数十分可靠。
杨桑宇[3]（2021）在《超临界石化碱渣废水氧化处理装置优化设计》文中研究说明随着石油炼制工业的飞速发展,碱渣废水总量不断增多。传统的处理技术（如生物法、湿式氧法）无法彻底降解这些废水中的有机污染物,甚至还会产生二次污染。超临界水氧化技术有着适用范围广、反应速率快、处理效率高、无二次污染的优点,在碱渣废水处理方面具有明显的优势,但该技术存在的腐蚀、盐沉淀以及高运行成本问题使其无法进行大规模工业化推广。因此,本文以碱渣废水为研究对象,对现有的超临界水氧化处理装置进行优化设计。采用实验室现有的超临界水氧化装置对燕山石化的汽油碱渣废水进行超临界水氧化实验,反应器为连续管式,氧化剂为空气,反应温度范围500～600℃,压力范围24～28MPa,停留时间范围10～30s,过氧系数超过400%。实验采用正交分析的形式,探究反应温度、反应压力与停留时间对COD去除率的影响规律,结果表明三个因素对碱渣废水COD去除率的影响大小依次为温度>压力>停留时间,在综合考虑产物COD以及装置的经济性与安全性后,在氧化剂充足的情况下实验最佳条件可选择反应温度550℃、反应压力24MPa、停留时间30s。为解决超临界水氧化技术存在腐蚀、盐沉淀以及高运行成本问题,提出一种带有能量回收系统的超临界水氧化处理工艺和一种内燃式透壁自动排盐及集反应与分离功能一体的超临界水氧化装置,并利用Aspen Plus软件对采用不同氧化剂（空气、氧气、液氧）的超临界水氧化系统能耗与能量回收量进行模拟计算分析,最后得出三种方案均可有效降低超临界水氧化系统运行过程中的能耗,减小系统运行成本,但在工厂有空分站的情况下,方案三为最优方案。根据Aspen Plus软件的模拟结果,对系统中反应装置的结构进行设计,包括多孔管、反应斜管、分离器以及设备封头,还对系统中的余热回收装置以及气液分离器进行选型与设计,最后对各方案所需的辅助设备包括增压设备、阀门、测量装置以及加热装置进行选型。
易忠进[4]（2019）在《离子液体烷基化工艺废催化剂及废水联合处理工艺及工程研究》文中指出复合离子液体碳四烷基化技术（Composite Ionic Liquid Alkylation,CILA）是一种新型的石油化工工艺,在生产高辛烷值烷基化油的同时,也会伴生危险废物和废水。对副产废物处理技术的缺乏,制约了CILA工艺的工程推广。本研究主要以以CILA副产废物为研究对象,开展处理技术开发及工程应用研究。CILA主要副产物为废离子液和碱洗废水。废离子液具有反应性、强酸性等危险特性,酸溶油和金属资源较多;碱洗废水污染负荷高且为强碱性。根据两类废物的综合特性,以无害化、资源化为处理目标,以成本为约束条件,提出了废离子液和碱洗废水联合处理的“以废治废”技术思路。探索出先“水解”后“中和”的“两步法”流程,温和的消除废离子液的反应性,并消除强酸性,金属资源转化为沉淀,酸溶油得以分离回收。设计3.4kg/d小试实验装置验证了“温和水解-快速中和-絮凝沉淀”的工艺设想。中和反应器回流的浓盐水与废离子液以50:1的体积比混合时的水解反应最为温和,放热强度低,酸溶油品质好;加碱中和至p H值为8.0-8.5时,金属沉淀物产率最大;阴离子聚丙烯酰胺能显着加速沉淀物的絮凝。设计100kg/d中试装置对工艺可行性进行了验证。考虑到金属沉淀物的减量化,在工艺中增加“脱水-干化”单元。长周期运行表明,水解反应器水力停留时间（Hydraulic Retention Time,HRT）在6 h时,酸溶油回收率>95%,水解液中石油类<300mg/L;中和反应器HRT在1.5 h,絮凝沉淀罐HRT在6h时,投加25mg/L阴离子型聚丙烯酰胺,可以使板框压滤后金属固渣含水率降至<70%,再经低温干化处理后含水率<15%。酸溶油主要是烯烃类,含水率<1%,可以作为炼化原料利用。干化固渣石油类<0.5%,经鉴定不具有易燃性、腐蚀性、反应性以及浸出毒性,不属于危险废物。干基铜、铝品位分别>5%和10%,可以作为冶金原料回用。以中试为基础设计了2000t/a废离子液与碱洗废水联合处理装置,为30万t/a CILA装置提供配套,主体工艺路线为“水解反应器-中和反应器-絮凝沉淀罐-板框压滤机-低温干化设备”,已在多家石油化工企业开工建设,期待为CILA工艺的绿色升级做出实质性贡献。
来晓芳,丁秋炜[5]（2017）在《高级氧化法处理炼油碱渣废水的研究》文中认为针对COD值为15 000 mg/L、S2-质量浓度为2 100 mg/L的炼油碱渣废水,分别应用芬顿氧化法、湿法氧化法以及微波催化氧化法对该废水进行了处理研究。实验结果显示,在优化工艺参数的基础上,这3种高级氧化方法均能够显着降低该种废水的COD及硫化物含量,满足COD值≤3 500 mg/L,ρ(S2-)≤100 mg/L的技术指标要求,而其中湿法氧化法对该种废水的处理效果最佳,可以将水中COD与ρ(S2-)分别降至555 mg/L及未检出。
徐斌,徐冰洁,张凌,朱羽中,徐放,蔡诗华[6]（2016）在《高压湿式氧化法处理炼油碱渣》文中进行了进一步梳理采用高压湿式氧化法处理某石化公司炼油碱渣,反应温度为260℃,反应压力为8.6MPa,处理规模为0.8 m3/h。工程运行监测结果表明,该工艺可以高效去除炼油碱渣中的污染物,对COD、硫化物及酚的去除率均达98%以上。分析了装置运行过程中发现的问题及优化措施,考察了反应压力、反应温度对COD去除效果的影响,结果表明压力变化对处理效果的影响较微弱,而温度越高,处理效果越佳。
马志研[7]（2016）在《石化碱渣废水处理技术进展》文中提出石化碱渣废水中含有大量有毒有机物,如酚类物质和含硫有机物,不达标排放会给环境造成了严重污染。文章对石化碱渣废水的来源、危害及特点进行了简述,针对目前炼厂存在的碱渣污水处理技术进行分析论述。认为目前炼厂碱渣废水主要采用氧化处理技术和生物方法,其中催化湿式氧化处理较为常用,生物强化技术在实际中的应用日趋广泛。目前碱渣废水处理研究的趋势是开发高效,经济,环境友好,简单安全的新工艺,并要针对废水中污染物的特点结合多种方法进行治理。
张文霞[8]（2016）在《逐级减量法处理炼油碱渣废水的工艺研究》文中研究指明本文针对宁夏某炼油厂碱渣废水所具有的高COD值、高色度、恶臭味强的特点,设计了一套逐级减量的处理工艺。通过“浓硫酸中和—活性炭吸附—水蒸气蒸馏”联合工艺处理后,炼油厂碱渣废水的出水水质达到预设要求。通过小试实验,验证了此联合工艺的可行性,并通过单因素和正交实验确定实验的最佳工艺条件。论文完成了设计方案的物料衡算及主要设备的选型并进行经济评价。本论文结论如下：浓硫酸中和实验得到最佳条件：室温,碱渣废水与浓硫酸的体积比25：1,中和时间2h。在此条件下,处理后炼油碱渣废水的COD值由147288mg/L降到84320mg/L。活性炭静态吸附实验得到最佳工艺条件：温度20℃,吸附时间6 h,pH值8,固液比1：3.3,震荡频率140 r/min。在此条件下,处理中和后的炼油碱渣废水,COD值降到14950 mg/L左右。研究表明活性炭吸附炼油碱渣废水的吸附动力学符合拟二级动力吸附模型,吸附等温线符合Freundich吸附等温线模型,吸附是一个放热、自发的过程。另外,由活性炭动态吸附实验研究得出：室温,pH值8,流速6.52 mL/min,填料层高度26 cn1,吸附柱内径为3.2 cm。在此条件下,吸附处理21.5 min后炼油碱渣废水的COD值由84320.mg/L降到15000 mg,L。水蒸气蒸馏实验得最佳工艺条件：pH值6.7,蒸馏时间100 min,水蒸气温度120℃。在此条件下,蒸馏处理后炼油碱渣废水的COD值由15000 mg/L降到1690 mg/L。通过对浓硫酸中和.活性炭吸附.水蒸气蒸馏联合处理工艺的技术经济分析,该方案处理一吨炼油碱渣废水的成本约为1806元,与炼油厂现有处理方法相比,具有更好的经济性和环保性。小试实验所得的工艺参数可以为中试试验提供参考,对其他相似中、小型炼油碱厂的碱渣废水处理有一定的借鉴性。
李刘柱,黄太彪,高嵩,李本高[9]（2016）在《炼油碱渣废水中硫化物去除技术的研究进展》文中认为简单介绍了炼油碱渣废水的来源及特点,综述了近年来炼油碱渣废水中硫化物的去除技术（包括沉淀技术、氧化技术、生物技术、超声波技术、电化学技术等）的研究进展。结合各技术的特点分析指出:以催化氧化为核心,以高效、经济、条件缓和为主要目标的组合工艺的优化与集成以及新型催化剂的研发,是炼油碱渣废水中硫化物去除技术的发展趋势。
刘晓辉,许毓,王蓉沙,穆丽丽[10]（2014）在《炼油乙烯碱渣处理技术比选研究》文中研究说明针对炼油碱渣综合治理难题,对目前国内外工业应用比较广泛的湿式氧化法和生化法处理技术进行了比选研究,提出了选取治理工艺要点,为石化企业选择碱渣处理工艺技术提供参考。
二、空气氧化法处理碱渣的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、空气氧化法处理碱渣的应用研究（论文提纲范文）
（1）水浸-催化空气氧化技术处理砷碱渣的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锑的概述 |
| 1.1.1 锑资源现状 |
| 1.1.2 锑及其化合物的性质 |
| 1.1.3 锑的应用及消费 |
| 1.2 砷碱渣处理现状 |
| 1.2.1 砷碱渣的产生及危害 |
| 1.2.2 砷碱渣的火法冶炼工艺 |
| 1.2.3 砷碱渣的湿法冶炼工艺 |
| 1.2.4 砷碱渣的处置工艺新进展 |
| 1.3 As(Ⅲ)氧化方法 |
| 1.3.1 化学氧化法 |
| 1.3.2 光催化氧化法 |
| 1.3.3 生物氧化法 |
| 1.3.4 催化空气氧化法 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 第二章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验渣样化学成分 |
| 2.1.2 实验渣样矿物组成 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.3 实验步骤及内容 |
| 2.3.1 砷碱渣浸出实验 |
| 2.3.2 砷碱渣浸出液氧化实验 |
| 2.4 实验计算方法 |
| 2.4.1 砷、锑浸出率的计算 |
| 2.4.2 As(Ⅲ)氧化率的计算 |
| 第三章 砷碱渣水浸试验研究 |
| 3.1 水浸原理 |
| 3.2 浸出温度对砷锑浸出率的影响 |
| 3.3 浸出时间对砷锑浸出率的影响 |
| 3.4 浸出液固比对砷锑浸出率的影响 |
| 3.5 搅拌速度对砷锑浸出率的影响 |
| 3.6 浸出前后渣样微区分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 Mn-As(Ⅲ)-O_2-H_2O体系As(Ⅲ)氧化的热力学研究 |
| 4.1 高温水溶液热力学计算方法的选择 |
| 4.2 Mn-As-H_2O体系电位-pH图 |
| 4.3 Mn-As-H_2O体系中As(Ⅲ)氧化热力学分析 |
| 4.3.1 锰系氧化物氧化水溶液中As(Ⅲ) |
| 4.3.2 MnO_2-As(Ⅲ)-O_2-H_2O的反应热力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 砷碱渣水浸液中As(Ⅲ)的催化氧化研究 |
| 5.1 As(Ⅲ)的催化氧化试验 |
| 5.1.1 硫酸锰投加方式对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.2 As/Mn摩尔比对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.3 反应温度对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.4 溶液初始pH值对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.5 空气流速对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.6 搅拌转速对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.1.7 不同氧化气氛对As(Ⅲ)氧化率的影响 |
| 5.2 催化空气氧化As(Ⅲ)的反应机理初探 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 已发表论文 |
（2）砷碱渣中砷锑分离及浸出液结晶产物还原制备单质砷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锑冶炼砷碱渣的产生与危害 |
| 1.3 锑冶炼砷碱渣处理的研究进展 |
| 1.3.1 湿法处理 |
| 1.3.2 火法处理 |
| 1.4 存在的问题与探讨 |
| 1.5 课题的研究内容、研究目标 |
| 1.6 课题拟解决的关键问题及创新之处 |
| 1.6.1 关键问题 |
| 1.6.2 创新之处 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 锑冶炼砷碱渣 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 锑冶炼砷碱渣的水浸 |
| 2.3.2 砷碱渣浸出液的蒸发结晶 |
| 2.3.3 结晶产物火法还原 |
| 2.4 分析检测与数据处理 |
| 2.4.1 X射线衍射分析 |
| 2.4.2 As还原率 |
| 2.4.3 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.4.4 浸出率的计算 |
| 第三章 砷碱渣工艺矿物学研究 |
| 3.1 砷碱渣的物相组成 |
| 3.1.1 砷碱渣的X射线衍射分析 |
| 3.1.2 砷碱渣的物相组成 |
| 3.2 砷碱渣中重要物相的产出特征 |
| 3.2.1 含锑物相 |
| 3.2.2 含砷物相 |
| 3.3 砷碱渣中锑、砷的赋存状态 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 砷碱渣水浸出分离砷锑规律研究 |
| 4.1 未添加氧化剂时砷碱渣水浸出 |
| 4.1.1 温度的影响 |
| 4.1.2 浸出时间的影响 |
| 4.1.3 液固比的影响 |
| 4.1.4 搅拌转速的影响 |
| 4.1.5 砷碱渣水浸前后扫描电镜分析 |
| 4.1.6 砷碱渣浸出液结晶产物物相和形貌分析 |
| 4.2 添加双氧水时砷碱渣水浸出 |
| 4.2.1 温度的影响 |
| 4.2.2 浸出时间的影响 |
| 4.2.3 液固比的影响 |
| 4.2.4 双氧水加入量的影响 |
| 4.2.5 搅拌转速的影响 |
| 4.2.6 砷碱渣氧化水浸前后扫描电镜分析 |
| 4.2.7 砷碱渣氧化浸出液结晶产物物相和形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 水浸液结晶产物火法还原规律研究 |
| 5.1 砷酸钠火法还原热力学分析 |
| 5.1.1 砷酸钠高温直接分解 |
| 5.1.2 砷酸钠高温碳还原 |
| 5.1.3 砷酸钠高温CO还原 |
| 5.1.4 砷蒸气的冷凝 |
| 5.2 水浸液结晶产物碳热还原和砷挥发影响因素 |
| 5.2.1 温度的影响 |
| 5.2.2 配碳量的影响 |
| 5.2.3 还原时间的影响 |
| 5.3 水浸液结晶产物火法CO还原和砷挥发影响因素 |
| 5.3.1 温度的影响 |
| 5.3.2 还原时间的影响 |
| 5.4 还原产物XRD和扫描电镜分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 水浸液结晶产物碳还原热分析动力学 |
| 6.1 热分析动力学 |
| 6.2 结晶产物砷酸钠火法碳还原热分析动力学 |
| 6.2.1 结晶产物砷酸钠火法碳还原活化能求解 |
| 6.2.2 结晶产物砷酸钠火法还原各阶段机理函数求解 |
| 6.2.3 结晶产物砷酸钠火法还原各阶段动力学指数和指前因子求解 |
| 6.2.4 结晶产物砷酸钠火法还原各阶段机理函数的验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）超临界石化碱渣废水氧化处理装置优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼油碱渣废水概述 |
| 1.1.1 炼油碱渣废水的来源 |
| 1.1.2 碱渣废水的组成及危害 |
| 1.1.3 碱渣废水常用的处理技术 |
| 1.2 超临界水的性质 |
| 1.3 超临界水氧化技术原理及特点 |
| 1.3.1 超临界水氧化的原理及反应机理 |
| 1.3.2 超临界水氧化的特点 |
| 1.3.3 超临界水氧化工艺流程 |
| 1.4 超临界水氧化技术国内外发展现状 |
| 1.5 超临界水氧化技术难点及解决方法 |
| 1.6 超临界水氧化反应器的研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 2 实验设计与分析 |
| 2.1 实验装置及对象 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验对象 |
| 2.2 实验条件及控制手段 |
| 2.2.1 实验条件 |
| 2.2.2 实验影响因素 |
| 2.2.3 实验条件的控制 |
| 2.3 实验流程及步骤 |
| 2.3.1 实验前的准备工作 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 分析仪器与测定方法 |
| 2.5 实验优化与分析 |
| 2.5.1 正交实验设计 |
| 2.5.2 结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 超临界水氧化碱渣废水处理工艺优化设计 |
| 3.1 超临界水氧化碱渣废水处理工艺设计 |
| 3.1.1 进料系统 |
| 3.1.2 超临界水氧化反应系统 |
| 3.1.3 能量回收系统 |
| 3.1.4 工艺流程及反应装置 |
| 3.2 基于Aspen Plus的超临界水氧化碱渣废水处理工艺模拟 |
| 3.2.1 废水组分选择 |
| 3.2.2 物性方程以及反应条件 |
| 3.2.3 流程模拟中各模块的选择 |
| 3.3 模拟结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超临界水氧化碱渣废水处理工艺装置的设计计算 |
| 4.1 关键设备的设计计算 |
| 4.1.1 反应装置 |
| 4.1.2 余热回收装置 |
| 4.1.3 气液分离器 |
| 4.1.4 缓冲罐 |
| 4.2 辅助设备的选型 |
| 4.2.1 增压装置 |
| 4.2.2 阀门 |
| 4.2.3 测量装置 |
| 4.2.4 加热装置 |
| 4.2.5 射流混合器 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）离子液体烷基化工艺废催化剂及废水联合处理工艺及工程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 危险废物种类和来源 |
| 1.2 含油污泥的处理处置 |
| 1.2.1 含油污泥的来源 |
| 1.2.2 处理处置的方法 |
| 1.3 废白土的处理处置 |
| 1.3.1 废白土的来源 |
| 1.3.2 处理处置的方法 |
| 1.4 废催化剂的处理处置 |
| 1.4.1 废催化剂的来源 |
| 1.4.2 处理处置的方法 |
| 1.5 废碱渣的处理处置 |
| 1.5.1 废碱渣的来源 |
| 1.5.2 处理处置的方法 |
| 1.6 废酸渣的处理处置 |
| 1.6.1 硫酸法烷基化酸渣 |
| 1.6.2 油品硫酸精制酸渣 |
| 1.7 CILA工艺废催化剂 |
| 1.8 研究展望 |
| 第2章 CILA工艺污染物产排特性研究 |
| 2.1 CILA工艺的污染源 |
| 2.1.1 CILA工艺流程 |
| 2.1.2 污染源的产生 |
| 2.2 CILA工艺废物特性分析方法 |
| 2.2.1 废离子液特性测定 |
| 2.2.2 废水污染特性 |
| 2.3 CILA工艺废物的综合特性 |
| 2.3.1 废离子液综合特性 |
| 2.3.2 废水污染特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CILA工艺废离子液与碱洗废水联合处理工艺开发研究 |
| 3.1 联合处理工艺探索研究 |
| 3.1.1 实验方法 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.1.3 结果与讨论 |
| 3.2 联合处理工艺小试研究 |
| 3.2.1 小试实验装置 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 实验材料 |
| 3.2.4 结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 CILA工艺废离子液与碱洗废水联合处理中试试验研究 |
| 4.1 中试试验装置 |
| 4.1.1 水解反应器 |
| 4.1.2 中和反应器 |
| 4.1.3 絮凝沉淀池 |
| 4.1.4 机械脱水装置 |
| 4.1.5 干化装置 |
| 4.1.6 设备清单 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 装置的启动与运行 |
| 4.2.2 机械脱水、干化装置验证 |
| 4.2.3 物料状况及性质测定 |
| 4.2.4 干化固渣的危险特性鉴别 |
| 4.3 实验材料 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 装置的启动与运行 |
| 4.4.2 机械脱水、干化装置验证 |
| 4.4.3 物料状况及性质分析 |
| 4.4.4 干化固渣的危险特性鉴别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 CILA工艺废离子液与碱洗废水联合处理工程化设计 |
| 5.1 设计基础 |
| 5.1.1 设计范围 |
| 5.1.2 设计规模 |
| 5.1.3 原料、产品规格 |
| 5.1.4 化学品规格 |
| 5.1.5 公用物料与能量规格 |
| 5.1.6 性能指标 |
| 5.1.7 成本核算 |
| 5.2 工艺说明 |
| 5.2.1 工艺原理 |
| 5.2.2 操作条件 |
| 5.2.3 工艺流程 |
| 5.2.4 物流数据 |
| 5.2.5 工艺计算 |
| 5.3 物料平衡 |
| 5.4 工艺管道及仪表流程图 |
| 5.5 设备布置图 |
| 5.6 工艺设备表 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A CILA工艺废水污染物GC-MS分析数据 |
| 附录B 联合处理工艺小试研究反应配比运行参数 |
| 附录C 小试实验酸溶油的化合物GC-MS分析数据 |
| 附录D 中试实验装置设计图 |
| 附录E 中试试验研究装置启动及运行参数 |
| 附录F 中试试验酸溶油的化合物GC-MS分析数据 |
| 附录G 工艺工程化PID及设备布置图 |
| 附录H 联合处理工艺工程化装置设备表 |
| 致谢 |
（5）高级氧化法处理炼油碱渣废水的研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 仪器与试剂材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 芬顿氧化法实验结果 |
| 2.1.1 H2O2/Fe2+质量比对芬顿氧化法处理效果的影响 |
| 2.1.2 p H对芬顿氧化法处理效果的影响 |
| 2.2 湿式氧化法实验结果 |
| 2.3 微波催化氧化法实验结果 |
| 3 结论 |
（6）高压湿式氧化法处理炼油碱渣（论文提纲范文）
| 1 工程概况 |
| 2 工艺原理及主要设备 |
| 2.1 工艺原理 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 主要设备 |
| ①进/出料换热器 |
| ②辅助加热器 |
| ③湿式氧化反应器 |
| ④工艺冷却器 |
| ⑤气液分离器 |
| 3 装置运行及处理效果 |
| 3.1 装置运行中出现的问题及优化措施 |
| ①系统前后压差过大 |
| ②工艺冷却器出口温度超标 |
| ③气液分离器内部结垢 |
| ④尾气残氧分析仪氧含量波动过大 |
| 3.2 主要运行工艺参数 |
| 3.3 运行结果及效果评价 |
| 4 影响装置运行效果的主要因素 |
| 4.1 反应压力 |
| 4.2 反应温度 |
| 5 经济分析 |
| 6 结论 |
（8）逐级减量法处理炼油碱渣废水的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 炼油碱渣废水的来源、组成及危害 |
| 1.1.1 炼油碱渣废水的来源 |
| 1.1.2 炼油碱渣废水的组成 |
| 1.1.3 炼油碱渣废水的危害 |
| 1.2 炼油碱渣废水处理方法及研究现状 |
| 1.2.1 处理方法 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究课题的提出及目的意义 |
| 1.3.1 研究课题的提出 |
| 1.3.2 课题研究目的与意义 |
| 1.4 课题研究的思路、方法及创新点 |
| 1.4.1 课题研究的思路 |
| 1.4.2 课题研究的方法 |
| 1.4.3 课题研究的创新点 |
| 第二章 炼油碱渣废水的水质分析 |
| 2.1 实验仪器和试剂 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 测定结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 中和法处理炼油碱渣废水的实验 |
| 3.1 实验仪器及试剂 |
| 3.1.1 实验仪器 |
| 3.1.2 实验试剂 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 中和实验原理 |
| 3.2.2 实验方法与设计 |
| 3.2.3 中和法处理过程中各影响因素的考察 |
| 3.3 中和后常规水质指标测试分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 吸附法处理炼油碱渣废水的实验及工艺优化 |
| 4.1 实验仪器及试剂 |
| 4.1.1 实验仪器 |
| 4.1.2 实验试剂 |
| 4.2 吸附剂的表征与筛选 |
| 4.2.1 吸附剂表征 |
| 4.2.2 吸附剂的筛选 |
| 4.3 静态实验 |
| 4.3.1 静态吸附实验的方法 |
| 4.3.2 静态吸附实验各影响因素的考察 |
| 4.4 动态实验 |
| 4.4.1 动态吸附实验 |
| 4.4.2 穿透曲线实验 |
| 4.5 吸附动力学研究 |
| 4.5.1 吸附动力学研究方法 |
| 4.5.2 吸附动力学实验内容 |
| 4.5.3 动力学数据分析与讨论 |
| 4.6 吸附等温线研究 |
| 4.6.1 吸附等温线研究方法 |
| 4.6.2 等温线研究实验内容 |
| 4.6.3 吸附等温线数据分析 |
| 4.7 吸附热力学研究 |
| 4.7.1 吸附热力学研究方法 |
| 4.7.2 吸附热力学数据分析 |
| 4.8 正交试验优化吸附处理碱渣废水的工艺条件 |
| 4.8.1 实验设计 |
| 4.8.2 正交实验结果分析 |
| 4.8.3 验证实验 |
| 4.8.4 最佳条件的选择 |
| 4.9 吸附后常规水质指标测试分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 水蒸气蒸馏法处理炼油碱渣废水的实验 |
| 5.1 实验仪器及试剂 |
| 5.1.1 实验仪器 |
| 5.1.2 实验试剂 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验装置图 |
| 5.2.3 实验方法与设计 |
| 5.3 水蒸气蒸馏处理过程中各影响因素的考察 |
| 5.3.1 蒸馏时间的影响 |
| 5.3.2 pH值的影响 |
| 5.4 蒸馏后常规水质指标测试分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 工艺方案设计 |
| 6.1 工艺方案设计依据 |
| 6.2 工艺流程图的绘制 |
| 6.2.1 工艺流程框图及流程说明 |
| 6.2.2 工艺流程简图及流程说明 |
| 6.3 物料衡算 |
| 6.3.1 物料衡算的依据 |
| 6.3.2 物料衡算的过程 |
| 6.4 主要设备选型 |
| 6.5 技术经济分析 |
| 6.5.1 投资估算 |
| 6.5.2 处理成本估算 |
| 6.5.3 经济评价 |
| 6.5.4 生产过程安全及环境评价 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 研究生期间发表论文 |
（9）炼油碱渣废水中硫化物去除技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 沉淀技术 |
| 2 氧化技术 |
| 2.1 湿式空气氧化技术 |
| 2.2 催化湿式空气氧化技术 |
| 2.3 高级氧化技术 |
| 2.3.1 超临界水氧化 |
| 2.3.2 Fenton试剂氧化 |
| 2.3.3 光催化氧化 |
| 3 生物技术 |
| 3.1 QBR生物强化技术 |
| 3.2 曝气生物滤池技术 |
| 4 其他技术 |
| 4.1 超声波技术 |
| 4.2 电化学技术 |
| 5 结语 |
（10）炼油乙烯碱渣处理技术比选研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 炼油乙烯碱渣处理技术比较 |
| 2.1 湿式氧化法 |
| 2.1.1 低温低压缓和湿式氧化法 |
| Merichem (I) 技术的特点如下: |
| 2.1.2高温高压湿式氧化法 |
| 2.2 生化法 |
| 2.3 湿式氧化+ 生化法 |
| 3 炼油废碱渣处理技术比选 |
| 4 炼油废碱渣处理技术选择 |
四、空气氧化法处理碱渣的应用研究（论文参考文献）
- [1]水浸-催化空气氧化技术处理砷碱渣的研究[D]. 杨裕东. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]砷碱渣中砷锑分离及浸出液结晶产物还原制备单质砷的研究[D]. 吴选高. 江西理工大学, 2021
- [3]超临界石化碱渣废水氧化处理装置优化设计[D]. 杨桑宇. 青岛科技大学, 2021(02)
- [4]离子液体烷基化工艺废催化剂及废水联合处理工艺及工程研究[D]. 易忠进. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [5]高级氧化法处理炼油碱渣废水的研究[J]. 来晓芳,丁秋炜. 现代化工, 2017(06)
- [6]高压湿式氧化法处理炼油碱渣[J]. 徐斌,徐冰洁,张凌,朱羽中,徐放,蔡诗华. 中国给水排水, 2016(12)
- [7]石化碱渣废水处理技术进展[J]. 马志研. 辽宁化工, 2016(05)
- [8]逐级减量法处理炼油碱渣废水的工艺研究[D]. 张文霞. 宁夏大学, 2016(02)
- [9]炼油碱渣废水中硫化物去除技术的研究进展[J]. 李刘柱,黄太彪,高嵩,李本高. 化工环保, 2016(02)
- [10]炼油乙烯碱渣处理技术比选研究[J]. 刘晓辉,许毓,王蓉沙,穆丽丽. 环境保护与循环经济, 2014(02)
标签：超临界水氧化技术论文; 活性炭吸附论文; 水解论文; 超临界论文;