一、KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统（论文文献综述）
徐阳[1]（2019）在《油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验》文中研究表明本文在系统开展国内外油菜联合收获技术与装备研究进展的基础上,针对传统油菜联合收获机链耙式输送器输送路程长且易引起油菜高粗茎秆堵塞,研制了一种切抛组合式纵轴流脱离装置,实现油菜的强制喂入、切断抛送和脱粒分离功能于一体,满足油菜联合收获机的作业要求,并缩短了物料迁移路程,为油菜联合收获机脱粒分离装置结构及工作参数的优化提供参考。论文主要研究内容如下:（1）开展了油菜联合收获机总体设计与关键部件结构分析。自行研制的4LYZ-2.0型油菜联合收获机由割台、切抛组合式纵轴流脱离装置、旋风分离清选系统、液压驱动系统等组成,分别实现油菜切割输送、强制喂入、切断抛送、脱粒分离、清选分离和动力支撑等功能,并阐述了油菜联合收获机整个工作过程和工艺路线;分析确定了油菜联合收获机的基本技术参数:割幅为2000 mm、田间作业速度大于0.9 m/s、喂入量大于2 kg/s、生产效率大于0.65 hm2/h,同时开展了整机结构布局设计。（2）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置及其关键部件设计与分析。阐述了切抛组合式纵轴流脱离装置的整体结构,根据物料工作过程可划分为抓取喂入、切断抛送、脱粒分离三个阶段;通过对油菜茎秆的动力学分析,确定喂入辊直径为150 mm、转速为500 r/min;依据切碎滚筒应具备初步切断茎秆和抛送物料的功能,分析确定了相关结构参数和工作参数,得出切碎滚筒直径为400 mm、动刀片刃角为21°、安装前倾角为50°、安装隙角为19°、转速范围为414552 r/min;通过物料受力分析得出脱粒滚筒上螺旋叶片升角为18°、螺旋叶片外径为460 mm、螺距为300 mm;根据脱粒分离装置油菜喂入量和脱粒分离的要求,设计脱粒滚筒总长度为2220 mm、直径为450 mm、钉齿数为102个、转速范围为424679 r/min、脱粒间隙2030 mm可调;为增加籽粒分离率设计凹板筛包角为180°,筛孔尺寸为5mm×5mm;根据脱粒滚筒结构尺寸取导流板高度为35 mm,顶盖作用半径为260 mm。（3）开展了抛料罩壳造型设计和气流场仿真分析。利用SolidWorks对抛料罩壳和切碎滚筒进行三维建模,并载入Flow Simulation中建立气流场仿真项目;对不同高度抛料口的风速等高线、风量、气流轨迹线进行了分析和对比,当抛料罩壳的出料口高度为200 mm时气流输送性能最优;同时对弧形罩壳和线形罩壳内气流场进行对比仿真分析得出,弧形罩壳内部气压略低于进料口气压,有利于抓取作物减少回带损失,弧形罩壳出料口通道气流场更加顺畅、稳定,风量较大,涡流区较少,相比线形罩壳具有更好的气流输送性能。（4）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置单因素试验研究与分析。将脱粒夹带损失、脱出物中籽粒及短茎秆质量比、切碎滚筒和脱粒滚筒总功耗、排草口茎秆平均长度等作为试验指标,将对试验指标影响较大的脱粒滚筒转速和切碎滚筒转速2个因素进行不同水平的单因素试验,得出了脱出率、筛下脱出物籽粒和短茎秆质量比分别随脱粒滚筒转速和切碎滚筒转速的变化呈抛物线规律,总功耗和排草口茎秆平均长度随脱粒滚转速和切碎滚筒转速的变化呈直线规律,分析出后续正交试验中切碎滚筒和脱粒滚筒转速范围为450550 r/min。（5）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置正交试验。选择脱粒滚筒转速、切碎滚筒转速、脱粒间隙为影响因素开展了三因素三水平正交试验,方差分析结果表明:脱粒滚筒转速对夹带损失率、脱出物短茎秆质量比、总功耗、排草口茎秆平均长度影响达显着或极显着水平,切碎滚筒转速显着影响脱出物短茎秆质量比和排草口茎秆平均长度,脱粒间隙对脱出物短茎秆质量比影响显着;由极差分析可得:影响总功耗和排草口茎秆平均长度的因素主次顺序为脱粒滚筒转速、切碎滚筒转速、脱粒间隙,影响夹带损失率的因素主次顺序为脱粒滚筒转速、脱粒间隙、切碎滚筒转速,影响脱出物短茎秆质量比的因素主次顺序为切碎滚筒转速、脱粒滚筒转速、脱粒间隙;综合评分法分析表明较优参数组合方案为:切碎滚筒转速为450 r/min,脱粒滚筒转速为450 r/min,脱粒间隙为30 mm,此时油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置的性能指标为:夹带损失率0.415%,脱出物短茎秆质量比10.43%,切碎滚筒和脱粒滚筒总功耗为4.16 kW,排草口茎秆平均长度134.8 mm;对应的旋风分离清选系统籽粒总损失率与清洁率分别为6.13%与91.97%。（6）油菜联合收获机田间验证性试验。对自行研制的4LYZ-2.0型油菜联合收获机进行了田间验证试验,收获作业中整机运行平稳,切抛组合式纵轴流脱离装置可实现对田间待收获油菜的抓取喂入、切断抛送、脱粒分离功能,短程输送未出现堵塞现象,脱粒滚筒夹带损失率平均值为2.41%,清选系统损失率平均值为7.83%,油菜籽粒清洁率平均值为87.65%,可满足油菜联合收获机田间工作要求。本研究在切抛组合式脱离装置的设计上具有新意,为油菜联合收获机脱离装置结构及工作参数的优化提供参考。
生萍[2]（2017）在《4YZ-4B型玉米联合收获机的设计仿真及虚拟培训系统的搭建》文中指出玉米联合收获机作为收获玉米作物的重要机器设备,替代了人工劳动,对玉米快速、高效地收获起到了关键作用,其性能好坏及环境适应性直接关系到玉米收获的进度和质量,甚至关系到国家粮食安全。随着我国科技的进步,农业机械得到了迅猛发展,国内的企业也更加注重玉米联合收获机的开发研制,其性能和水平得到了极大地提升。特别是随着有限元方法、虚拟数字样机技术和计算机技术的发展和广泛应用,利用虚拟仿真平台进行新产品的设计开发,通过搭建玉米联合收获机的虚拟数字样机,进行交互式培训动画的制作,利用计算机IE平台搭建虚拟培训系统开放给更多受众,能够降本提效;同时,能够利用虚拟系统对人员进行交互式培训,提高了培训效果,节省了培训成本。本文设计了 一款自走式玉米联合收获机,利用仿真技术对其关键部件进行仿真分析,验证结构的合理性;利用虚拟数字样机技术和IE平台搭建虚拟培训系统,形成了直观、易用的虚拟仿真学习平台。首先,介绍了玉米联合收获机的发展和技术现状,指明了目前玉米联合收获机的结构形式和存在的不足,通过对比分析,得出新型自走式玉米联合收获机能够完全适应黄淮海地区小规模、零散种植等玉米种植的特点。然后,确定新型玉米联合收获机的整机设计方案,优化工艺流程,提出机器主要技术指标。利用机械设计基本原理完成整机设计和割台、拨禾链、摘穗辊、摘穗箱、输粮搅龙等关键部件的设计计算,验证确定了关键参数。对前果穗输送器、剥皮机、还田机、后果穗输送器、底盘系统、控制与传动系统、电气系统、动力传动路线等进行详细设计计算,并对各部件或系统进行了详细的介绍和说明。利用SolidWorks三维设计软件建立了整机三维模型,并利用SolidWorks Simulation专业仿真软件对摘穗辊进行静态和模态分析,验证了结构设计的稳定性和可靠性,能够有效避免强烈振动导致的屈曲和疲劳断裂等破坏的发生。其次,制作了一台实物样机,通过样机进行了田间试验,对整机性能和关键部件的仿真结果进行验证,结果表明机器性能符合设计指标,测试数据与仿真结果能够较好地拟合,说明本文所采用的分析思路和设计方法对于玉米联合收获机的设计开发是有效的。最后,利用虚拟样机技术,借助3DVIA Composer、3DMax、Flash、AE等动画仿真设计软件进行虚拟培训系统的搭建,并通过IE平台上线展示可交互式虚拟培训系统,能够很好的展现玉米联合收获机的基本原理、拆装演示动画、交互式学习等内容,加强实训效果,利于推广普及。通过对玉米联合收获机的设计仿真分析,成功完成了新型自走式玉米联合收获机的开发设计,并完成样机制作和生产试验应用,解决了普通玉米联合收获机无法适应黄淮海地区玉米收获的弊端,产生了极大的社会和经济效益。通过对玉米联合收获机虚拟培训系统的搭建,解决了玉米联合收获机操作学习、维修检测困难的问题。这一农业机械领域的积极创新,深化了农业信息化的跨越式发展,对玉米联合收获机的创新进步以及推广应用开辟了一条全新的道路。
屈哲[3]（2014）在《间作套种模式下玉米机械化收获技术与装备的研究》文中研究指明农作物间作套种模式在我国有着悠久的历史，对我国农业的发展起到了积极的推动作用。作物的间作套种能正确分配作物群体，使作物交替成行、错落有致分布，改善作物间的透光、通风条件，提高土地、光能等资源的综合利用率，充分利用边行优势达到增产增收的效果，而且使农田生态系统复杂化，提高作物群体的抵抗力，减少病虫害发生。该种植模式是经济、社会和生态效益平衡发展的先进农业技术，是实现我国现代农业协调可持续发展的重要途径。但是，我国农作物间作套种遇到的关键问题是与之相适应的农业机械尚未成熟，收获机械问题更加突出。间作套种模式下的玉米收获仍然以传统的人工收获为主，效率低下，机械化收获水平落后，成为制约该种植模式推广的关键因素。虽然，我国玉米的机械化收获水平有了很大的提高，各式各样的玉米收获机械不断地涌现出来，机械化收获技术也有所进步。但是由于我国不同地区农作物种类、种植标准、种植制度和种植模式的不同，而且机械本身发展不完善等因素，玉米收获机械依然存在着适应性、稳定性、可靠性差，技术不成熟等问题，因此，我国玉米收获机械的发展有待进一步提高。为解决农作物间作套种模式下玉米机械化收获问题，本文对玉米机械化收获技术与装备开展深入研究，在国内现有玉米收获机的基础上对割台、摘穗装置、果穗升运器和秸秆粉碎还田装置等机构进行改进设计。缩小关键部件的尺寸参数并合理布局，减小无用空间，降低整机尺寸，并利用机电液一体化技术，提高收获机的自动化水平。研究设计并制造出了一种整机结构紧凑、短小精悍、布局合理的2行玉米收获机-4YZ-2450型自走式玉米联合收获机，该机功能完善、机动灵活、传动简单、对行距适应性强，且收获质量高，能够在行距3060cm、幅宽150cm以内的间作套种模式下进行玉米的机械化收获，实现了农机与农艺的结合。该机型已经通过河南省农业机械鉴定站的鉴定，样机的各项性能指标均达到国家相关标准要求。在大豆、玉米间作种植模式下，对样机进行了大量的田间试验，试验结果表明该机作业质量好、功耗较低，转弯半径小，果穗损失率、籽粒破碎率、籽粒损失率较低，机器的可靠性、稳定性、适应性强。该机可一次完成摘穗、果穗收集、秸秆粉碎还田和液压自动卸粮等功能，且适用于山地、丘陵地区玉米的机械化收获。该机的成功研制，解决了农作物间作套种模式下玉米的机械化收获问题，降低劳动强度，提高生产效率，为间作套种模式的推广和发展提供了技术装备，为我国现代农业的高效可持续发展奠定了坚实的基础。
陈昌平[4]（2012）在《圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置研究与分析》文中进行了进一步梳理玉米的收获过程包括果穗的收集和茎秆的处理,我国目前研制的玉米收获机摘穗与茎秆切碎还田大多数是由摘穗装置和茎秆切碎还田机各自独立完成,造成玉米收获机结构较复杂,功耗较大。本文在分析国内外先进的玉米摘穗茎秆切碎一体化技术的基础上,选择圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置进行分析与研究。圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置主要由摘穗装置、圆盘刀辊和变速箱等部件组成,可一次性完成摘穗和茎秆切碎还田两项作业。本装置能够简化玉米收获作业流程,提高玉米收获工作效率,降低能耗,丰富和完善我国玉米机械化收获技术体系。首先,本文完成了圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置总体方案的设计,确定关键部件的运动参数,并进行相关理论分析,得出茎秆切碎的理论计算公式：L=l/sin（θ+α）,根据公式得出茎秆理论切碎长度仅与圆盘刀片的间隔宽度l、割台工作时的倾角θ以及茎秆进入拉茎辊时的倾斜状态有关。其次,运用ANSYS/LS-DYNA软件对圆盘切碎刀进行模态分析,得出圆盘刀片前6阶固有频率,其远远高于圆盘刀片正常工作时的振动频率,避免共振现象的发生。最后,运用ADAMS软件完成圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置传动变速箱虚拟样机的建立,完成对变速箱传动比的验证和齿轮间啮合力的分析,为今后圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置的改进提供仿真平台,并得出在各输出轴负载10N·m,输入转速3600deg/sec的条件下,该变速箱的传动效率约为85.7%。
魏延富[5]（2005）在《机电伺服触觉式秸秆导向系统试验研究》文中研究表明在我国北方一年两熟地区推广实行保护性耕作技术体系过程中,玉米收获后免耕播种小麦是一直困扰的难题。为此,中国农业大学保护性耕作研究中心提出了对行播种的思路,并设计出了一种小麦对行免耕播种机。作业时依靠驾驶员的经验,使小麦播种机的开沟器走在两行玉米根茬之间,从而避免开沟器碰到根茬。播种时,玉米行距60cm,小麦行距15cm,在两行玉米中播3行小麦,外侧开沟器与玉米根茬间的理论距离有15cm左右。考虑到根茬辐射半径有3-5cm,玉米植株的直线度偏差在2cm左右,因而驾驶员的行驶偏差只允许在10cm以内。超出这个范围,则易发生开沟器碰到根茬、堵塞机具或严重影响播种质量。这样小的偏差,既使经验丰富的驾驶员在精力高度集中的情况下,也很难保证完全实现。为了帮助驾驶员解决对行的问题,本文研制机电伺服触觉式秸秆导向的小麦对行免耕播种机的导向系统,并得到了以下的结论和成果: 1)在国内首次研究利用机械式导向系统提高播种机作业的直线性。在分析农业机械导向系统的探测方式的基础上,根据小麦对行免耕播种机的原理以及对行免耕播种的环境和要求,以田间直立的玉米秸秆（根茬）为参照物,设计了基于机械触觉式的秸秆导向系统。为进一步提高直立玉米秸秆覆盖地小麦对行免耕播种质量提供技术支持。 2)设计了利用单片机技术的信号处理装置。该导向信号处理装置由信号输入通道（A/D转换模块）、信号处理器（单片机）、信号输出通道（D/A转换模块）、导线等组成。 3)设计基于电液伺服控制和反馈控制的转向控制装置。该装置由信号接受装置、操纵力产生装置、操纵力传动装置、转向执行装置、转向反馈控制装置等组成。 4)导向系统的参数及性能测试。分析了玉米秸秆的受力、直线度分布,测定了步进电动机的转角与前转向轮的转角之间的关系。得到输入脉冲数与拖拉机前转向轮转角关系图及拟合图,输入脉冲数与拖拉机前转向轮转角的相关系数为0.9907,达到极显着线性相关。从回归方程看,b=-1.0728,拟合直线不是经过坐标原点,而是有一个1.0728度的偏差角度,前面的负号说明是一个延迟的角度,这个角度相对应的脉冲数为287。测定了导向信号探测装置与玉米秸秆的偏距与前轮转向轨迹。阐述了偏转角度和偏移距离的计算方法。 5)分析了拖拉机的纠偏过程,测试了拖拉机在纠偏过程中前轮的行驶轨迹,在此基础上进行了导向系统的行走路径规划。利用汇编语言编写了导向系统的软件程序。 6)以天津拖拉机厂生产的铁牛654型轮式拖拉机为试验平台。在田间试验地中用竹竿模拟玉米秸秆的方法进行了初步模拟试验。试验结果,说明该对行导向系统在采用方案二行走路径规划、6厘米的偏距和转速为188转/分钟;和216转/分钟的条件下是可行的。
张维育,张剑波[6]（2004）在《KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统》文中研究表明 КСКУ-6AC型玉米联合收获机是乌克兰共和国基辅市贺尔松斯克联合收获机制造厂生产的。该机为胎轮自走式,后桥转向,幅宽4.2m,一次可收获6垄。当收获青饲料并粉碎时生产率为40t/h,当收获玉米果穗时生产率为12～14t/h,工作速度为0.85～2.5m/s,运输速度为4.44m/s。采用的发动机为CMД-72型,6缸,直角V型,功率为147kW。
二、KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统（论文提纲范文）
（1）油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 .研究背景 |
| 1.1.1 .研究问题由来 |
| 1.1.2 .研究目的与意义 |
| 1.2 .国内外研究现状 |
| 1.2.1 .国内外联合收获机研究现状 |
| 1.2.2 .国内外切抛装置研究现状 |
| 1.2.3 .国内外脱粒分离装置研究现状 |
| 1.3 .研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 .研究目标 |
| 1.3.2 .研究内容 |
| 1.3.3 .技术路线 |
| 第二章 油菜联合收获机总体设计及关键部件分析 |
| 2.1 .油菜联合收获机结构组成与分析 |
| 2.1.1 .结构组成与功能分析 |
| 2.1.2 .工作过程与工艺路线 |
| 2.1.3 .参数设计与分析 |
| 2.1.4 .整机布局与功率分配 |
| 2.2 .切抛组合式纵轴流脱离装置结构与工作过程 |
| 2.2.1 .整体结构 |
| 2.2.2 .工作过程 |
| 2.3 .本章小结 |
| 第三章 切抛组合式纵轴流脱离装置关键部件设计与分析 |
| 3.1 .喂入辊设计与分析 |
| 3.1.1 .喂入辊结构设计 |
| 3.1.2 .喂入辊动力学分析 |
| 3.1.3 .结构参数与运行参数确定 |
| 3.2 .切碎滚筒设计与分析 |
| 3.2.1 .切碎滚筒结构设计 |
| 3.2.2 .茎秆抛送动力学分析 |
| 3.2.3 .主要设计参数确定 |
| 3.3 .脱粒分离装置设计与分析 |
| 3.3.1 .抓取喂入头设计与分析 |
| 3.3.2 .脱粒滚筒设计与分析 |
| 3.3.3 .分离部件设计与分析 |
| 3.4 .抛料罩壳造型设计与气流场仿真 |
| 3.4.1 .仿真几何模型 |
| 3.4.2 .仿真参数设置 |
| 3.4.3 .抛料罩壳出料口高度对内部气流场的影响 |
| 3.4.4 .线形和弧形罩壳气流场仿真结果与分析 |
| 3.5 .本章小结 |
| 第四章 切抛组合式纵轴流脱离装置试验与分析 |
| 4.1 .试验材料与设备和方法 |
| 4.1.1 .试验目的与材料 |
| 4.1.2 .试验设备与方法 |
| 4.2 .脱离性能指标及其测定方法 |
| 4.2.1 .关键部件功率测定方法 |
| 4.2.2 .脱出物相关指标及其测定方法 |
| 4.3 .单因素试验结果与分析 |
| 4.3.1 .切碎滚筒转速对脱粒分离装置性能的影响 |
| 4.3.2 .脱粒滚筒转速对脱粒分离装置性能的影响 |
| 4.4 .正交试验 |
| 4.4.1 .试验设计 |
| 4.4.2 .试验结果与分析 |
| 4.5 .田间试验 |
| 4.5.1 .试验目的 |
| 4.5.2 .试验方法 |
| 4.5.3 .试验结果 |
| 4.6 .本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 .结论 |
| 5.2 .展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 :符号注释说明 |
| 附录2 :攻读硕士学位期间所发表论文及申报专利 |
| 发表学术论文 |
| 申报国家专利 |
（2）4YZ-4B型玉米联合收获机的设计仿真及虚拟培训系统的搭建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国外玉米联合收获机的发展现状 |
| 1.3 国内玉米联合收获机的发展现状 |
| 1.4 课题的主要内容 |
| 第2章 4YZ-4B型玉米联合收获机总体设计 |
| 2.1 整机结构及工作流程 |
| 2.2 主要技术指标 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 割台的设计 |
| 3.1 割台结构及工作流程 |
| 3.2 拨禾链 |
| 3.3 摘穗辊 |
| 3.4 摘穗辊的强度及模态分析 |
| 3.4.1 摘穗辊的静强度分析 |
| 3.4.2 摘穗辊的模态分析 |
| 3.5 摘穗箱 |
| 3.6 输粮搅龙 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 剥皮、还田、底盘等部件的设计 |
| 4.1 前果穗输送器 |
| 4.2 剥皮机 |
| 4.2.1 剥皮辊 |
| 4.2.2 压送器 |
| 4.2.3 链耙 |
| 4.3 后果穗输送器 |
| 4.4 还田机 |
| 4.5 底盘系统的设计 |
| 4.5.1 行走系统 |
| 4.5.2 行走无级变速器 |
| 4.5.3 前桥箱 |
| 4.5.4 各档位行进速度计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 控制与传动系统的设计 |
| 5.1 液压系统 |
| 5.2 电气系统 |
| 5.3 动力传动路线 |
| 5.4 田间试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 虚拟培训系统的搭建 |
| 6.1 虚拟样机技术 |
| 6.2 虚拟样机技术在农业机械上的应用 |
| 6.3 4YZ-4B型玉米联合收获机虚拟培训系统的建立 |
| 6.4 虚拟培训系统搭建具体实施过程 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）间作套种模式下玉米机械化收获技术与装备的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 我国主要农作物间作套种模式的发展现状 |
| 1.1.2 我国间作套种模式下机械化生产概况 |
| 1.1.3 我国间作套种模式下玉米机械化收获问题 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 2 国内外玉米机械化收获的发展现状 |
| 2.1 国外玉米机械化收获的发展现状 |
| 2.2 我国玉米机械化收获的发展状况 |
| 2.3 我国玉米收获机械分类 |
| 2.3.1 牵引式玉米联合收获机 |
| 2.3.2 悬挂式玉米联合收获机 |
| 2.3.3 自走式玉米联合收获机 |
| 2.3.4 换装割台式玉米收获机 |
| 2.4 玉米机械化收获技术的改进与创新 |
| 2.4.1 不对行收获技术 |
| 2.4.2 节能降耗技术 |
| 2.4.3 茎叶高效清杂技术 |
| 2.4.4 降低籽粒破碎率技术 |
| 3 间作套种模式下玉米收获机械的改进设计研究 |
| 3.1 主要技术指标 |
| 3.2 整体设计方案 |
| 3.3 功率消耗计算 |
| 3.4 主要参数计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 主要工作部件的创新设计 |
| 4.1 窄幅割台的改进设计 |
| 4.1.1 喂入机构的改进设计 |
| 4.1.2 摘穗装置的优化设计 |
| 4.1.3 摘穗辊技术参数的计算与确定 |
| 4.1.3.1 摘穗辊轴线水平倾角β的确定 |
| 4.1.3.2 摘穗辊直径和工作间隙的计算 |
| 4.1.3.3 摘穗辊工作长度的计算 |
| 4.1.3.4 摘穗辊转速和机器作业速度 |
| 4.2 果穗升运器的改进设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 其他关键部件的研究与改进 |
| 5.1 秸秆粉碎还田装置的改进设计 |
| 5.1.1 秸秆粉碎还田装置概述 |
| 5.1.2 秸秆粉碎还田装置的选用与改进 |
| 5.2 果穗箱的改进设计 |
| 5.3 底盘部分的选用 |
| 5.4 液压系统的选用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 样机的试制与性能试验 |
| 6.1 样机的试制 |
| 6.2 样机的性能检测 |
| 6.3 间作套种模式下样机的田间试验 |
| 6.3.1 试验目的 |
| 6.3.2 试验条件与方法 |
| 6.3.3 试验要求 |
| 6.3.4 试验内容 |
| 6.3.5 试验结果汇总 |
| 6.4 试验结果及分析 |
| 6.5 存在的问题和改进意见 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 英文摘要 |
（4）圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出和意义 |
| 1.2 玉米摘穗茎秆切碎一体化技术研究现状 |
| 1.2.1 玉米摘穗茎秆切碎一体化技术简介 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置总体方案 |
| 2.1 课题的研究目标 |
| 2.2 圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置的设计方案 |
| 2.2.1 设计方案工作原理 |
| 2.2.2 初始设想方案 |
| 2.2.3 改进后的方案 |
| 2.3 工作过程分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关键部件设计及相关理论分析 |
| 3.1 摘穗装置设计与分析 |
| 3.1.1 摘穗方式的选择 |
| 3.1.2 拉茎辊的设计 |
| 3.1.3 摘穗板的设计 |
| 3.2 茎秆切碎装置设计与分析 |
| 3.2.1 茎秆切碎装置的设计 |
| 3.2.2 圆盘刀上任一点的运动分析 |
| 3.2.3 茎秆切碎长度的理论计算 |
| 3.3 变速箱的设计 |
| 3.3.1 传动方案的确定 |
| 3.3.2 变速箱结构设计 |
| 3.4. 关键部件相关参数值的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS/LS-DYNA的圆盘刀的模态分析 |
| 4.1 模态分析的目的 |
| 4.2 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 4.3 圆盘刀的模态分析过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 传动变速箱虚拟模型建立与仿真研究 |
| 5.0 虚拟模型建立与仿真研究的目的 |
| 5.1 VPT与ADAMS简介 |
| 5.2 传动变速箱虚拟模型建立 |
| 5.3 传动变速箱运动仿真 |
| 5.3.1 变速箱模型相关假设 |
| 5.3.2 约束及加载 |
| 5.3.3 调试及仿真 |
| 5.4 仿真结果与分析 |
| 5.4.1 传动比验证 |
| 5.4.2 齿轮间啮合力分析 |
| 5.4.3 传动效率计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本装置的可推广性分析 |
| 6.3 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间公开发表论文情况 |
（5）机电伺服触觉式秸秆导向系统试验研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 保护性耕作技术的发展 |
| 1.2 国内外免耕播种机研究状况 |
| 1.3 国内外农业机械导向研究概况 |
| 1.4 选题的目的与意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法与技术路线 |
| 第二章 小麦免耕播种机对行导向系统总体设计 |
| 2.1 设计小麦对行免耕播种机导向系统的依据 |
| 2.2 不同导向系统方案的比较分析 |
| 2.3 对行导向系统总体方案设计原则 |
| 2.4 对行导向系统的组成及工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 导向信号探测装置的设计与试验 |
| 3.1 导向信号探测装置设计的理论基础 |
| 3.2 导向信号探测装置的设计 |
| 3.3 导向信号探测装置的参数试验 |
| 3.4 导向信号探测装置的安装方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 信号处理装置的设计与试验 |
| 4.1 信号处理装置设计的理论基础 |
| 4.2 信号处理装置的设计 |
| 4.3 对行导向系统的电路设计 |
| 4.4 信号处理装置的安装方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 转向控制装置的设计与试验 |
| 5.1 转向控制装置设计的理论基础 |
| 5.2 转向控制装置的设计 |
| 5.3 转向控制执行装置的性能及参数 |
| 5.4 转向控制装置的安装方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 导向系统的软件程序 |
| 6.1 拖拉机的纠偏过程 |
| 6.2 导向系统软件程序设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 导向系统的试验研究 |
| 7.1 试验准备 |
| 7.2 田间模拟试验 |
| 7.3 试验结果分析 |
| 7.4 田间作业时导向系统的安装及行走方法 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与建议 |
| 8.1 主要研究结论 |
| 8.2 创新内容 |
| 8.3 讨论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统（论文参考文献）
- [1]油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验[D]. 徐阳. 华中农业大学, 2019(02)
- [2]4YZ-4B型玉米联合收获机的设计仿真及虚拟培训系统的搭建[D]. 生萍. 山东大学, 2017(04)
- [3]间作套种模式下玉米机械化收获技术与装备的研究[D]. 屈哲. 河南农业大学, 2014(03)
- [4]圆盘刀辊式玉米摘穗茎秆切碎装置研究与分析[D]. 陈昌平. 山东理工大学, 2012(01)
- [5]机电伺服触觉式秸秆导向系统试验研究[D]. 魏延富. 中国农业大学, 2005(05)
- [6]KCKY-6AC型玉米联合收获机的全液压转向及自动导向系统[J]. 张维育,张剑波. 农业机械, 2004(01)