一、硅冶炼自动控制系统（论文文献综述）
侍兴君[1]（2021）在《含锑金精矿碱性浸锑工艺自动控制研究及应用》文中认为针对含锑金精矿在传统碱浸-电解沉积锑工艺生产过程中给矿量、药剂用量、浸出温度、电解液浓度、电流大小等关键变量不能稳定控制,从而影响锑浸出率及阴极锑产率的问题,通过试验研究,在确定浸出及电解条件的情况下,研究并开发了自动控制系统,实现了浸锑工艺流程中关键变量的精准调节,最终获得了较好的锑浸出率及电解指标。整个自动控制系统的生产设备由浸出罐、压滤机以及浓密机等组成,硬件部分由西门子PLC、上位机等组成,软件部分则由PLC软件程序、组态软件组成。根据工业生产指标要求及工艺条件对浸出硬件设备进行计算选型,并在此基础上针对低压电气元件、可编程控制器PLC、上位机、传感器等硬件部分设备进行选型,通过Profibus总线通讯模式下,将S7-1200PLC控制器、变频器以及WinCC之间进行通讯连接,确保实现电气元件输入、输出端口的控制;通过Siemens TIA Portal V15博途软件对监控系统和运行系统的软件部分进行设计,从而调整生产过程的运行参数,依据现场工业生产的要求,在控制系统的软件参数方面进行动态调整,保证了浸出生产过程稳定运行。在控制系统搭建完成后,开展了浸出液的电解沉积条件试验研究,并对电解得到的阴极锑进行物相分析检测,检测结果表明:阴极锑微观粒子呈银灰色的圆形柱体,长度约21.5μm,Sb占比为95.52%,其余为Na、Ca、S等元素,杂质相对较少。将自动控制系统应用到湖南振强锑业有限公司含锑金精矿的碱浸脱锑生产过程中,利用PLC控制系统的强大功能,实现了对浸出设备的控制及浸出过程变量的实时监控,并通过Profibus总线通讯的方式实现PLC与WinCC之间信息的交互传递,能够快速对浸出生产过程的关键变量进行调节,从而保证浸出过程稳定运行;在给矿的锑平均品位9.08%的条件下,获得了浸出率为93.17%,电解效率为98.72%,平均品位为86.37%的阴极锑产品。
乔杨青[2]（2020）在《芒市硅冶炼企业脱硫技术对比与分析》文中进行了进一步梳理为了响应云南省污染防治文件的精神,芒市的两家硅冶炼企业在2018年同期分别对两套12500kVA硅冶炼炉装置建设了气动乳化（石灰-石膏）湿法脱硫工艺与回流式循环流化床半干法脱硫工艺的环保脱硫装置。结合两套脱硫装置特点及日常监察工作,对存在的问题进行对比分析,提出了两种脱硫技术的注意事项,以期为下一步硅冶炼行业脱硫改造方案提供新思路。
戴雨翔[3]（2020）在《基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究》文中指出本文通过对[Si]>1.5%高硅铁水的转炉双联冶炼技术分析及工艺优化、0.8%<[Si]<1.5%高硅铁水的转炉双渣法冶炼工艺以及转炉双联脱硅炉冶炼高硅铁水的炉衬保护的研究,解决了 COREX炉生产的高硅高磷铁水难以适应转炉生产的问题。针对[Si]含量大于1.5%的高硅铁水,提出了分别脱硅和脱碳脱磷的转炉双联工艺。研究了脱硅炉内的碳硅氧化反应,建立了半钢碳、硅含量预报模型,明确了脱硅炉熔池碳硅选择氧化反应温度在1550℃左右,熔池高于此温度则促进碳的氧化,导致脱碳炉热量不足;同时高于此温度的铁水进入脱碳炉中,会造成冶炼初期碳氧化,导致成渣困难以及大量气体生成造成溢渣或喷溅。为保证脱碳炉的正常冶炼,提出了将脱硅炉终点[Si]含量控制在0.5～0.7%之间,温度控制在1500℃以下的工艺措施。为解决脱硅炉渣中的45%（SiO2）含量对渣铁分离影响,提出了控制脱硅炉的合理渣碱度为1.0-1.2。为保证脱碳炉高的前期脱磷率,采用留渣操作、适当减少第一批渣料加入促进初期渣形成。综合考虑铁水温度、碳含量、硅含量及半钢温度对废钢加入量的影响,开发了脱硅炉废钢加入量控制模型。通过上述研究,实现了稳定的高硅铁水转炉双联冶炼。与双渣工艺相比,不但可以有效降低喷溅率,而且可将石灰和白云石的平均消耗量分别降低31 kg/t、23 kg/t,钢铁料损耗平均降低5.5%,转炉废钢比提高至35%。针对0.8～1.5%[Si]含量、[P]含量大于0.12%的高硅高磷铁水,采用转炉双渣法冶炼。提出将前期熔池温度控制在1350～1400℃、半钢硅含量控制在0.05%左右,可避免导致渣中（FeO）含量高从而引发喷溅。保证初期形成较高碱度的炉渣促进脱磷,明确了冶炼前期理想的成渣路线是随着反应的进行,逐渐将炉渣碱度从1.0左右提升到1.6。将炉渣碱度控制在1.4-1.6、（FeO）控制在16-20%,可保证大部分的磷存在于固磷相Ca2SiO4·Ca3P2O5中,提高脱磷率。研究发现前期脱磷存在极限值,熔池中的磷含量最多降低到0.06%,理论脱磷率最高达60%,实际生产中脱磷率最高为50%,提高渣碱度,可以达到更好的前期脱磷效果。如果生产低磷钢,还要考虑终点降C脱磷。降低碳含量小于0.06%,进一步利用后期炉渣的氧化性脱磷。为实现低磷钢的生产,开发了高硅铁水冶炼低磷钢的双渣工艺模型,实现了终点碳平均为0.0575%的情况下,可达到平均终点磷为0.008%、终点脱磷率大于93%。转炉双联冶炼高硅铁水,由于脱硅炉炉渣碱度和熔点较低、流动性好、对氧化镁溶解度高,导致脱硅炉炉衬炉衬侵蚀严重。为提高溅渣护炉效率,应将炉渣碱度控制在1～1.2,（MgO）含量控制在5-7%,（FeO）含量控制在5%左右较为合适。为缓解脱硅炉中上部炉衬侵蚀严重的问题,通过水模型研究得出应控制溅渣时顶吹气量在32000m3/h左右、采用较低的底吹流量、控制枪位为1600-2000 mm、控制渣量为110-120 kg/t。通过这些措施的实施将厚度低于400 mm的炉衬面积由3.65 m2（87炉）降低到了 1.73 m2（74炉）,且前大面及渣线部分的侵蚀程度明显降低。
周世超[4]（2020）在《生物质炭对硅石碳热还原过程强化机理研究》文中认为长期以来,木炭作为工业硅生产最为理想的碳质还原剂,凭借其本身灰分低、电阻率大、以及较高的反应活性而备受青睐。随着人们对生态环境保护意识的不断增强,木炭的来源受到极大限制,甚至禁止木炭生产,从而以石油焦和煤为主的高焦高煤的生产模式接踵而来。其中石油焦因具有较高的固定碳以及较低的灰分是理论上较为理想的工业硅用碳质还原剂,但因其具有类石墨结构,且在高温下极易进一步石墨化导致其物化性能恶化,高比例的使用会大幅度增加生产过程能耗及恶化炉况。烟煤具有比电阻高、反应活性相对石油焦较好的特性,但大多数煤灰分含量高、固定碳含量偏低,甚至烟煤在高温条件下容易膨胀热离。因此,本文针对高焦高煤的工业硅冶炼生产过程依然存在能耗高、成本高、产量低和效率低等问题,通过系统研究生物质协同强化高焦高煤生产工业硅过程对降低生产成本和能耗、解决工业硅生产瓶颈问题、有效提高行业市场竞争力具有重要意义。具体研究内容和结论如下:（1）利用TG-DSC分析石油焦与生物质按质量比为100:0,80:20,60:40,40:60,20:80混合在CO2气氛条件下的反应行为,以及加入添加剂（K2CO3）后硅石碳热还原过程热动力学行为,研究了碱金属添加前后对生物质与石油焦混合碳质还原剂性能的影响。研究发现,生物质与石油焦混合反应过程存在明显的协同效应,归因于生物质原料灰中的碱金属与碱土金属对碳成分具有催化作用。通过添加剂试验表明在硅石碳热还原过程最大反应速率提高了 13.7%,验证了该协同作用的存在。（2）通过TG-DSC分析数据对动力学进行研究,结合红外光谱（FTIR）、拉曼光谱（Raman）和扫描电镜（SEM）表征分析了不同研磨介质对生物质与石油焦和煤混合碳材料反应性能影响,进而对硅石碳热还原过程的影响机理。研究结果显示,相同条件下,原料在有机溶剂作为研磨介质时,硅石碳热还原反应的初始反应温度及反应活化能显着降低,反应速率加快。当原料为生物质和石油焦时,还原反应的最大反应速率提高157%,活化能降低22.35%。当原料为生物质和煤时,还原反应的最大反应速率提高15.87%,活化能降低7.19%。（3）利用微波辅助与不同金属盐耦合处理生物质炭,使其负载相应的金属离子及其氧化物。由于不同的碱金属盐吸波性不同使得改性后的生物质炭表现出不同的性能。通过热重分析和动力学模型研究了微波辅助与金属盐耦合对生物质炭反应热力学和动力学特征的影响,并借助XRD、FTIR、Raman、FESEM等检测手段进行了机理分析,发现生物质炭表面负载金属离子及其氧化物会改变生物质炭中芳环结构形成碳链,增加活性位点,进而提高生物质炭的反应性能,促进高温区硅石碳热还原反应。
李旭,冯东锋[5]（2019）在《应用于工业硅自动精炼的自动化控制系统》文中指出介绍了工业硅自动精炼工艺中,自动化系统的构成及控制方法。简单介绍了系统的软硬件组成和基本的工艺要求,重点介绍了工业硅自动精炼的自动化控制系统的设计思路和控制方法。基于本控制系统的工业硅自动精炼系统,能够做到:减少精炼工序的操作人员数量,降低精炼工人的工作强度,改善工人的工作环境,提高最终产品的质量。本控制系统的设计和研发是基于国内某工业硅生产厂的实际生产数据为基础,结合相关参考文献最终完成的,对工业硅生产提质增效有十分重要的实际意义。
郭建英[6]（2018）在《大型钛渣电炉控制系统设计与应用》文中进行了进一步梳理钛合金具有质地轻和强度高等特点,广泛应用于航空、造船、军工、医疗设备等领域。我国钛资源储量大,主要以钛铁岩矿形式存在。钛铁岩矿品位低,杂质含量高,需除杂富钛生产成钛渣后才能作为生产高品质二氧化钛和海绵钛的原料。现阶段我国生产钛渣大多还采用传统的小型敞口熔炼电炉,自动化程度低、能耗高、环境污染大,无法支撑和满足钛工业以及国民经济发展的需要,因此,发展大型化和智能化的钛渣生产将是未来的发展趋势。攀钢引进和发展了大型钛渣电炉生产技术,项目分为两期建设,一期建设1台25.5MVA电炉,年产量60kt/a,二期建设2台25.5MVA电炉,单台产量60kt/a。在一期电炉运行过程中,还存在电极控制精度底、三项功率不平衡度较大、电能利用率低、炉压无法实现程序控制、配送料过程需要人工参与等不足。本论文以攀钢大型钛渣电炉二期项目为背景,针对一期电炉运行过程中存在的问题,并结合当前工业控制技术的发展,设计一种实用的、稳定的大型钛渣电炉冶炼自动控制系统,本论文设计的大型钛渣电炉自动控制系统主要分为电极自动升降控制、炉压自动控制、自动配上料控制及辅助设施关联控制四个子系统。通过设计算法模型,选用西门子PLC作为控制设备,以SIMATIC WinCC设计人机交互界面,建立一套大型钛渣电炉自动控制系统。在生产过程中可通过友好的人机界面输入相关参数,实现冶炼过程的自动控制。可有效降低三相功率输入不平衡度、提高功率输入效率、减少冶炼过程安全风险,实现降低生产成本和提高经济效益的目的。
王宏武[7]（2017）在《基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测》文中研究指明钢铁工业发展状况反映国民经济发达程度,钢铁的产量和质量对国民经济建设具有重要的意义。铁水作为后续炼钢的物质基础,其质量对钢铁生产极其重要。在高炉炼铁过程中,铁水含硅量是表征高炉内部热状态的重要参数和衡量铁水质量的重要指标。因此,建立铁水含硅量的数学模型并预测铁水含硅量的变化情况,为高炉炼铁过程的高性能运行控制奠定基础,从而实现炼铁高炉长期稳定运行。在单变量时间序列的铁水含硅量建模与预测中,本文首先运用经验模态分解（EMD）将铁水含硅量这一单变量时间序列分解成为多个互不干扰、且不相交的本征模函数（IMF）和一个冗余项（Rn）。在此基础上,然后分别应用支持向量回归机（SVR）、动态神经网络（DNN）对每个IMF和Rn拟合为非线性自回归模型并对其进行预测,将其预测结果组合得到铁水含硅量的预测结果。最后,通过利用柳州（LZ）钢厂2号高炉炼铁数据进行预测实验验证,结果表明本文所提出的EMDSVR、EMDDNN组合算法,无论是均方误差（MSE）还是命中率上都明显优于无EMD的传统算法。在多变量时间序列的铁水含硅量建模与预测中,本文首先结合高炉炼铁机理和主成分分析,从LZ钢厂2号高炉现场收集的热风压力、冷风流量、富氧量等20多个影响因素中选取铁水含硅量预测算法的输入变量,并利用最大信息系数方法,结合高炉炼铁过程的实际经验,确定各个输入变量在预测算法中的时滞。在确定输入变量和时滞参数的基础上,然后分别应用支持向量回归机（SVR）和动态神经网络（DNN）建立带外部输入的非线性自回归（NARX）铁水含硅量预测模型。最后,利用LZ钢厂2号高炉炼铁数据进行预测实验验证,结果表明本文所提出的两个方法各有所长,从时间、MSE和命中率均优于其他的传统算法,验证本文基于数据驱动的铁水含硅量建模方法具有可行性与创性。本文所提出的铁水含硅量预测算法得到实际数据下的预测实验验证,结合LZ钢厂2号高炉炼铁过程中的现场需求,采用LABVIEW与MATLAB混合编程方式,设计并实现了一套高炉铁水质量预报系统。该系统包括上位机显示、服务器、数据库等部分,能实现系统登录、铁水含硅量情况显示、高炉运行状态监控、数据记录与保存等功能。
林浩,郭瑞军[8]（2015）在《石墨化自动控制在实践中的应用》文中进行了进一步梳理串接石墨化炉和艾奇逊石墨炉相比较,两种石墨化炉送电特点各不相同,由于其加热方式不同,因此,在送电曲线的制定上是完全不同的。艾奇逊石墨化炉由于其外加热的特点,所以在送电曲线的制定上有一定的模似量特征,而串接石墨化炉是对产品直接送电,因此,要求送电曲线的制定更精细,也可以说串接石墨化炉送电是一个数字化操作。两种炉型从整流变压器挡位设置上也可以看出一二,艾奇逊石墨化炉一般取27、35挡电压调压级数,而我公司串接炉调压开关要高达108挡。我们在几年来的生产实践中深刻
王文林[9]（2013）在《反渗透膜技术在绿硅冶炼废盐水处理中的应用》文中研究说明采用RO反渗透膜技术,对以无烟煤冶炼碳化硅过程中产生的矿化度在2000030000mg/L左右的工业浓盐水进行处理,处理后产生含盐量<500mg/L淡水及含盐量为7500080000mg/L的浓盐水。
梁彦星[10]（2013）在《正压袋式除尘系统在15000kVA工业硅矿热炉上的应用》文中研究指明介绍了正压袋式布袋除尘器在工业硅冶炼过程中某矿热炉烟气净化上的应用情况,为同类项目设计过程中系统形式及主要设备的选择提供了可借鉴的经验。
二、硅冶炼自动控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硅冶炼自动控制系统（论文提纲范文）
（1）含锑金精矿碱性浸锑工艺自动控制研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锑的性质及用途 |
| 1.2 锑的冶炼技术 |
| 1.2.1 锑的火法冶炼技术 |
| 1.2.2 锑的湿法冶炼技术 |
| 1.2.2.1 酸性湿法冶炼技术 |
| 1.2.2.2 碱性湿法冶炼技术 |
| 1.3 自动控制在湿法冶炼的研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文主要研究的内容及意义 |
| 1.5.1 本文研究的意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 浸出控制系统总体方案的设计 |
| 2.1 浸出工艺设计及分析 |
| 2.1.1 设计依据及原则 |
| 2.1.2 设计指标 |
| 2.1.3 浸出工作原理 |
| 2.1.4 浸出工艺流程 |
| 2.2 浸出控制系统的主要目标 |
| 2.3 浸出电解设计 |
| 2.3.1 电解槽设计 |
| 2.3.2 电解槽尺寸确定 |
| 2.3.3 电极板设计 |
| 2.3.3.1 极板规格设计 |
| 2.3.3.2 铜排的计算及设计 |
| 2.4 浸出设备的计算及选型 |
| 2.5 浸出工艺设计 |
| 2.6 浸出自动控制系统设计 |
| 2.6.1 浸出给料系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 浸出控制系统的硬件设计 |
| 3.1 PLC硬件配置 |
| 3.1.1 PLC工作原理 |
| 3.1.2 PLC选型 |
| 3.2 上位机选型 |
| 3.3 传感器选型 |
| 3.3.1 温度传感器 |
| 3.3.2 液位传感器 |
| 3.3.3 浓度传感器 |
| 3.3.4 称重传感器 |
| 3.3.5 变频器的选型 |
| 3.4 控制系统的硬件及电路图设计 |
| 3.4.1 模拟量电路 |
| 3.4.2 主控电路 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 浸出控制系统软件设计 |
| 4.1 软件配置 |
| 4.1.1 PLC控制系统的软件设计 |
| 4.1.2 PLC编程语言 |
| 4.2 I/O点及地址分配 |
| 4.3 控制系统的运行流程 |
| 4.4 浸出过程的程序设计 |
| 4.4.1 初始化程序 |
| 4.4.2 手动运行程序 |
| 4.4.3 模拟量程序 |
| 4.4.4 故障报警 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 WinCC监控系统设计 |
| 5.1 WinCC组态软件介绍 |
| 5.2 PLC与 WinCC通讯 |
| 5.3 浸出系统的监控画面设计 |
| 5.3.1 登录界面 |
| 5.3.2 浸出流程主界面 |
| 5.3.3 操作控制界面 |
| 5.3.4 数据和实时界面 |
| 5.3.5 报警界面 |
| 5.4 组态仿真运行及可靠性设计 |
| 5.4.1 组态工程运行 |
| 5.4.2 浸出控制系统可靠性设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 硫代亚锑酸钠溶液电解沉积工艺研究 |
| 6.1 硫代亚锑酸钠电解沉积原理 |
| 6.2 成分检测 |
| 6.2.1 药剂检测 |
| 6.2.2 仪器检测 |
| 6.3 电解沉积试验研究 |
| 6.3.1 电流密度对电解沉积过程的影响研究 |
| 6.3.2 温度对电解沉积过程的影响研究 |
| 6.4 综合试验 |
| 6.4.1 连续电解对电积过程的影响研究 |
| 6.4.2 直接电积对电解过程的影响研究 |
| 6.5 电解锑产物表征 |
| 6.5.1 SEM-EDX分析结果 |
| 6.5.2 ICP-AES成分分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 生产调试 |
| 7.1 工业调试前准备阶段 |
| 7.2 工业生产调试阶段 |
| 7.3 工业生产调试结果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）芒市硅冶炼企业脱硫技术对比与分析（论文提纲范文）
| 1 项目背景 |
| 2 脱硫装置的工艺与运行情况 |
| 2.1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺 |
| 2.2 烟气循环流化床半干法脱硫技术(CFB) |
| 3 装置开启后的运行优化工作 |
| 3.1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺主要优化工作 |
| 3.1.1 采用密布的自动加料系统 |
| 3.1.2 设置循环吸收系统 |
| 3.1.3 设置脱水装置与事故浆液系统 |
| 3.1.4 工艺水系统与烟气系统 |
| 3.2 烟气循环流化床半干法脱硫技术(CFB)主要优化工作 |
| 3.2.1 吸收剂供应系统 |
| 3.2.2 吸收塔(脱硫塔) |
| 3.2.3 工艺水系统 |
| 3.2.4 返灰系统和除尘系统 |
| 4 不同工艺脱硫装置运行对比分析 |
| 4.1 湿法脱硫装置的脱硫成本远低于半干法脱硫装置 |
| 4.2 湿法脱硫耗水量大,废水排放可能成为新问题 |
| 4.3 在施工初期,半干法脱硫不能保证环保达标 |
| 4.4 气动乳化(石灰-石膏)湿法脱硫工艺较稳定 |
| 4.5 气动乳化(石灰-石膏)湿法脱硫工艺的吸收剂制备便捷便宜 |
| 5 结论和建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
（3）基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水脱硅工艺分析 |
| 2.1.1 COREX炼铁铁水硅含量高的原因 |
| 2.1.2 脱硅反应机理 |
| 2.1.3 不同工艺脱硅能力的分析 |
| 2.2 高硅含量铁水对转炉脱磷的影响 |
| 2.2.1 高硅含量铁水对转炉冶炼的影响 |
| 2.2.2 转炉脱磷工艺 |
| 2.2.3 高硅含量对铁水脱磷的影响 |
| 2.3 转炉炉衬保护研究 |
| 2.3.1 影响转炉炉衬寿命的因素 |
| 2.3.2 炉衬侵蚀机理 |
| 2.3.3 溅渣护炉工艺 |
| 2.4 课题研究背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 高硅含量铁水转炉双联法冶炼工艺分析 |
| 3.1 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺流程及特点 |
| 3.1.1 高硅含量铁水特点及对炼钢过程的影响 |
| 3.1.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺特点 |
| 3.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺分析 |
| 3.2.1 脱硅冶炼过程供氧控制 |
| 3.2.2 脱硅冶炼过程温度控制 |
| 3.2.3 半钢冶炼终点控制及其对后续操作的影响 |
| 3.3 高硅含量铁水冶炼对转炉生产成本影响 |
| 3.3.1 高硅含量铁水对转炉冶炼时间的影响 |
| 3.3.2 高硅含量铁水对转炉辅料消耗的影响 |
| 3.3.3 高硅含量铁水对钢铁料消耗情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺研究 |
| 4.1 转炉双联脱硅炉的元素氧化 |
| 4.1.1 转炉熔池界面反应分析 |
| 4.1.2 脱硅炉熔池界面反应 |
| 4.1.3 脱硅炉半钢碳硅预测模型建立 |
| 4.2 脱硅炉冶炼造渣制度研究 |
| 4.2.1 炉渣成份对其物相影响的研究 |
| 4.2.2 炉渣成份对渣铁分离影响研究 |
| 4.2.3 脱硅炉合理渣系研究 |
| 4.3 转炉双联脱硅法合理废钢比研究 |
| 4.3.1 废钢加入量理论分析 |
| 4.3.2 铁水条件对废钢加入量的影响研究 |
| 4.3.3 半钢温度对废钢加入量的影响研究 |
| 4.4 双联脱硅法工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高硅含量铁水的转炉双渣法冶炼工艺 |
| 5.1 基于高硅高磷铁水的转炉冶炼前期熔池反应分析 |
| 5.1.1 双渣法前期炉内反应研究 |
| 5.1.2 转炉冶炼前期[Si]、[C]选择氧化分析 |
| 5.1.3 供氧量与元素氧化之间的关系 |
| 5.2 基于高硅含量铁水的转炉双渣脱磷研究 |
| 5.2.1 双渣法冶炼前期炉内成渣机理分析 |
| 5.2.2 成渣及脱磷机理研究 |
| 5.2.3 前期合理利用炉渣成份研究 |
| 5.3 基于高硅含量铁水的转炉双渣工艺优化 |
| 5.3.1 双渣法一次倒渣控制技术研究 |
| 5.3.2 双渣法终点控制研究 |
| 5.3.3 双渣法脱磷工艺控制模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于高硅铁水冶炼的炉衬保护研究 |
| 6.1 脱硅炉冶炼过程中炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.1 转炉脱硅过程对炉衬厚度的影响 |
| 6.1.2 脱硅炉炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.3 脱硅炉炉衬侵蚀机理 |
| 6.2 基于炉衬保护的炉渣成份优化 |
| 6.2.1 炉渣碱度对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.2 (FeO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.3 (MgO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.4 碱度对炉渣MgO溶解度的影响 |
| 6.3 双联脱硅炉溅渣枪位优化实验 |
| 6.3.1 实验的相似原理简介 |
| 6.3.2 实验模型原理 |
| 6.3.3 溅渣实验结果分析 |
| 6.4 合理溅渣操作对炉衬侵蚀情况分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）生物质炭对硅石碳热还原过程强化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 综述 |
| 1.2 工业硅生产过程研究现状 |
| 1.2.1 工业硅生产流程概述 |
| 1.2.2 国内外工业硅生产现状 |
| 1.3 工业硅用碳质还原剂现状 |
| 1.3.1 工业硅用碳质还原剂的选择 |
| 1.3.2 工业硅用碳质还原剂的种类 |
| 1.3.3 工业硅生产用碳质还原剂存在的问题 |
| 1.4 论文立题意义和研究内容 |
| 1.4.1 论文立题意义 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第二章 研究方案及样品分析方法 |
| 2.1 论文研究方案 |
| 2.2 分析表征仪器及方法 |
| 2.2.1 XRD分析 |
| 2.2.2 TGA分析 |
| 2.2.3 FTIR分析 |
| 2.2.4 Raman分析 |
| 2.2.5 FESEM分析 |
| 2.3 气化反应活性分析方法 |
| 2.4 反应动力学分析方法 |
| 第三章 生物质与石油焦复合碳质还原剂的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究思路 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.3 实验分析方法 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 生物质对石油焦协同强化反应性能研究 |
| 3.4.2 添加剂对生物质与石油焦混合碳材料的反应性能研究 |
| 3.4.3 研磨介质对生物质与石油焦混合碳材料性能的影响 |
| 3.4.4 废弃生物质协同强化石油焦反应性能的研究 |
| 3.4.5 生物质协同石油焦对硅石强化还原实验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 生物质与烟煤复合碳质还原剂的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究思路 |
| 4.2.1 原料准备 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 研磨介质对生物质与煤混合碳材料性能的影响 |
| 4.3.2 废弃生物质协同强化煤反应性能的研究 |
| 4.3.3 生物质协同煤对硅石强化还原实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微波辅助与金属盐耦合作用下生物质炭的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究思路 |
| 5.2.1 实验准备 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.2.3 分析方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 微波辅助与金属盐耦合对生物质炭性能的影响 |
| 5.3.2 微波辅助与碱金属盐耦合对生物质炭性能的影响 |
| 5.3.3 负载金属后生物质炭强化硅石还原实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表论文和学术交流 |
（5）应用于工业硅自动精炼的自动化控制系统（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 工艺简介 |
| 3 控制系统的基本构成 |
| 3.1 按工艺流程划分 |
| 3.1.1 出炉小车卷扬控制 |
| 3.1.2 自动精炼底吹控制 |
| 3.2 按控制功能和控制顺序划分 |
| 3.2.1 基础级PLC控制 |
| 3.2.2 二级系统联动控制 |
| 3.2.3 云数据自学习控制 |
| 4 工业硅自动精炼的自动化系统控制 |
| 4.1 出炉小车卷扬控制 |
| 4.2 自动精炼底吹控制 |
| 4.3 自动精炼的二级及云数据控制 |
| 5 结论 |
（6）大型钛渣电炉控制系统设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关现状和发展趋势 |
| 1.2.1 钛渣生产技术概况和发展趋势 |
| 1.2.2 钛渣冶炼自动控制概况与发展趋势 |
| 1.2.3 工业控制技术概况 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 2 大型钛渣电炉控制系统总体设计 |
| 2.1 钛渣电炉生产工艺流程 |
| 2.2 钛渣电炉生产自动控制功能需求分析 |
| 2.2.1 电极升降控制功能需求分析 |
| 2.2.2 炉压自动控制功能需求分析 |
| 2.2.3 配料和加料控制功能需求分析 |
| 2.2.4 辅助系统控制功能需求分析 |
| 2.3 大型钛渣电炉自动控制系统总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 大型钛渣电炉控制系统原理及模型设计 |
| 3.1 电极自动升降控制 |
| 3.1.1 控制原理 |
| 3.1.2 控制模型 |
| 3.2 炉压自动控制系统 |
| 3.2.1 控制原理 |
| 3.2.2 控制模型 |
| 3.3 配料和加料的过程控制 |
| 3.3.1 控制功能 |
| 3.3.2 控制原理 |
| 3.4 辅助系统控制 |
| 3.4.1 辅助系统组成 |
| 3.4.2 基本控制原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 大型钛渣电炉控制系统的实现 |
| 4.1 大型钛渣电炉控制系统的功能设计 |
| 4.1.1 电极自动控制系统功能设计 |
| 4.1.2 炉压自动控制系统功能设计 |
| 4.1.3 配料和加料自动控制系统功能设计 |
| 4.1.4 辅助系统自动控制功能设计 |
| 4.2 电炉自动控制程序设计 |
| 4.2.1 系统配置 |
| 4.2.2 软件编程 |
| 4.3 HMI人机界面系统设计 |
| 4.3.1 电炉首页界面 |
| 4.3.2 电极控制系统画面 |
| 4.3.3 炉压控制系统画面 |
| 4.3.4 自动配、加料系统画面 |
| 4.3.5 辅助系统画面 |
| 4.3.6 故障信息画面 |
| 4.3.7 历史信息归档画面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 大型钛渣电炉控制系统的应用与效果 |
| 5.1 系统应用与效果 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与结构安排 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 单变量时间序列的铁水含硅量建模与预测 |
| 2.1 经验模态分解简介 |
| 2.2 基于经验模态分解对铁水含硅量的处理 |
| 2.3 基于EMD_SVR铁水含硅量建模与预测 |
| 2.3.1 模型建立与算法设计 |
| 2.3.2 仿真结果与分析 |
| 2.4 基于EMD_DNN铁水含硅量建模与预测 |
| 2.4.1 模型建立与算法设计 |
| 2.4.2 仿真结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铁水含硅量影响因素分析及输入变量选取 |
| 3.1 基于高炉炼铁机理的影响因素分析 |
| 3.2 基于统计分析的输入变量选取与时滞确定 |
| 3.2.1 基于PCA对输入变量的选取 |
| 3.2.2 基于MIC对输入变量的时滞确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 多变量时间序列的铁水含硅量建模与预测 |
| 4.1 基于SVR铁水含硅量预测算法的建模与预测 |
| 4.1.1 模型建立与算法设计 |
| 4.1.2 预测结果与分析 |
| 4.2 基于DNN铁水含硅量预测算法的建模与预测 |
| 4.2.1 模型建立与算法设计 |
| 4.2.2 预测结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铁水质量预报系统设计与实现 |
| 5.1 预报系统的设计 |
| 5.2 预报系统的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 今后研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）反渗透膜技术在绿硅冶炼废盐水处理中的应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 绿硅冶炼中含盐废水理化性质 |
| 2 含盐废水的处理工艺及设备 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.2 工艺原理及技术应用特点 |
| 3 直接经济效益及间接经济效益 |
| 4 结论 |
（10）正压袋式除尘系统在15000kVA工业硅矿热炉上的应用（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 概况 |
| 2 系统设计 |
| 2.1 系统形式 |
| 2.2 滤袋滤料的选择 |
| 2.3 清灰方式 |
| 2.4 主要工艺参数 |
| 2.5 主要设备及参数 |
| 3 具体应用及功能实现 |
| 3.1 温度控制 |
| 3.2 压力控制 |
| 3.3 连锁保护 |
| 3.4 保温及密封 |
| 3.5 定期清理维护风机 |
| 3.6 回收余热 |
| 4 应用效果 |
四、硅冶炼自动控制系统（论文参考文献）
- [1]含锑金精矿碱性浸锑工艺自动控制研究及应用[D]. 侍兴君. 广西大学, 2021(12)
- [2]芒市硅冶炼企业脱硫技术对比与分析[J]. 乔杨青. 化工设计通讯, 2020(10)
- [3]基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究[D]. 戴雨翔. 北京科技大学, 2020(11)
- [4]生物质炭对硅石碳热还原过程强化机理研究[D]. 周世超. 昆明理工大学, 2020
- [5]应用于工业硅自动精炼的自动化控制系统[J]. 李旭,冯东锋. 冶金设备, 2019(02)
- [6]大型钛渣电炉控制系统设计与应用[D]. 郭建英. 大连理工大学, 2018(07)
- [7]基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测[D]. 王宏武. 上海交通大学, 2017(02)
- [8]石墨化自动控制在实践中的应用[A]. 林浩,郭瑞军. 中国金属学会炭素材料分会第二十九届学术交流会论文集, 2015
- [9]反渗透膜技术在绿硅冶炼废盐水处理中的应用[J]. 王文林. 化学工程与装备, 2013(12)
- [10]正压袋式除尘系统在15000kVA工业硅矿热炉上的应用[J]. 梁彦星. 河南冶金, 2013(02)