一、热处理对Ni-P基镀层耐高温腐蚀磨损性的影响（论文文献综述）
周雨[1]（2020）在《Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层结构与性能研究》文中认为Ni-W-P合金镀层作为一种代替镀铬层的合金镀层,具有很高的强度、硬度、优良的耐磨性及耐蚀性,被广泛应用于日常生活及工业生产中。为了进一步提升Ni-W-P合金镀层的性能,将纳米颗粒加入Ni-W-P合金镀液中,使之在沉积过程中均匀弥散于合金镀层中,获得的复合镀层具有基质金属和固体微粒的综合性能。本文基于复合化学沉积技术和复合电沉积技术,制备了颗粒增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层及溶胶增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层,系统地研究了TiO2颗粒添加量和TiO2溶胶添加量对NiW-P-TiO2纳米复合镀层的物相组成、显微形貌、机械性能及耐蚀性能的影响,结论如下:⑴颗粒增强的化学镀Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层:相较于纯Ni-W-P合金镀层,1g/L TiO2纳米颗粒的加入细化了颗粒增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层的晶粒,使镀层向非晶态转变。镀层的硬度提高了25%,达到689HV,耐磨性能及耐腐蚀性能增强。但过量的TiO2纳米颗粒团聚严重,致使颗粒增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层孔隙率增加,镀层疏松,硬度减小,耐磨损能力及耐腐蚀能力变差。⑵溶胶增强的化学镀Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层:相较于纯Ni-W-P合金镀层,5m L/L TiO2溶胶的加入对溶胶增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层的致密性和均匀性有一定改善。镀层的硬度提升至625HV,提升幅度达3%,耐磨性及耐腐蚀能力增强。同时,与性能较优的Ni-W-P-1g/L TiO2纳米复合镀层相比,溶胶增强Ni-W-P-5m L/L TiO2纳米复合镀层的硬度略低,但微观形貌更佳,耐磨性及耐蚀性更优。⑶颗粒增强的电镀Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层:与纯Ni-W-P合金镀层相比,1g/L TiO2纳米颗粒所制备的颗粒增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层的非晶化程度加深,镀层的厚度最大,达到22.5μm。且镀层的硬度提高了26%,达到635HV,耐磨性及耐腐蚀性均得到提升。过量TiO2纳米颗粒团聚使得颗粒增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层表面形貌发生显着变化,镀层厚度减小,且表现出较差的抗磨损能力和抗腐蚀能力。⑷溶胶增强的电镀Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层:与纯Ni-W-P合金镀层相比,TiO2溶胶为5m L/L时所制备的溶胶增强Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层非晶态结构的无序度增大,镀层的表面平整度得到一定改善。镀层的硬度提升了10%,达到588HV,耐磨性及耐蚀性均得到提高。同时,相较于性能较优的颗粒增强Ni-W-P-1g/L TiO2纳米复合镀层,溶胶增强Ni-W-P-5m L/L TiO2纳米复合镀层的耐磨性及耐蚀性更优。
李富军[2]（2020）在《化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究》文中研究指明随着工业生产的不断发展,单一的化学镀Ni-P合金镀层已满足不了工业的需求,因此研究人员着手深入研究化学复合镀层,在Ni-P镀层中加入纳米PTFE粒子,不仅可增强复合镀层的耐磨性能,而且也可增强镀层的耐蚀性。本研究以复合镀层的硬度、沉积速率、耐蚀性及摩擦性能为评价指标,对化学镀Ni-P-PTFE的工艺参数和复合镀层性能进行研究评价,首先确定化学镀Ni-P-PTFE的最终配方;其次为提高镀层硬度,以获得较优的摩擦性能,将纳米PTFE分别与纳米硬质粒子（Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3）复配,同时考虑表面活性剂（FC4）、缓冲剂（Na Ac）的影响,因此采用五因素四水平正交表安排实验。将Ni-P/PTFE复合镀层与Ni-P/PTFE（Si O2、Si C、Al2O3、Ti O2）复合镀层性能对比,所得结果如下:1、经过实验研究,获得化学镀Ni-P-PTFE的最优配方是:25g/L Ni SO4、30g/L Na H2PO2、2mg/L硫脲（TU）、20g/L柠檬酸+15g/L丁二酸、20g/L Na AC、18mg/L FC4、2mg/L PTFE、温度85±1℃、p H 5.0、装载比1dm2/L、施镀时间1h、镍磷比:0.37,沉积速率10.7μm/h,硬度195HV,摩擦系数0.36,耐蚀时间31.8h。2、通过正交试验,得出结论是:在纳米PTFE与硬质粒子复配中,纳米Ni-P-PTFE/Si C的复合镀层即A4B3C2D4（25g/L缓冲剂,14mg/L FC4,0.4g/L Si C,2.5g/L PTFE）镀层较为紧密细腻,平整;从摩擦系数分析,四种正交试验的平均摩擦系数,Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3最优解平均摩擦系数分别是0.320、0.329、0.326、0.328。四种最优解的平均摩擦系数无太大的差别。3、通过复合镀层性能对比,单一PTFE复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:165HV和0.265,Ni-P/PTFE（Al2O3、Si O2、Si C、Ti O2）复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:178.3HV、189.2HV、180.5HV、178.3HV和0.328、0.329、0.326、0.321;在热处理温度为300℃时,复合镀层的硬度和摩擦性能达到最优,化学镀Ni-P-PTFE、Ni-P-PTFE/Si O2、Ni-P-PTFE/Si C的硬度和摩擦系数分别为190HV和0.403,228.1HV和0.502,207HV和0.412,通过极化曲线对比,Ni-P-PTFE复合镀层的自腐蚀电流最小,其耐蚀性较优。
胡静[3]（2019）在《Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究》文中研究说明由腐蚀造成的井下工具断裂失效严重威胁着我国石油工业的安全运行。化学复合镀层具有优异的耐蚀、耐磨性能、镀层均匀、无边缘效应,广泛应用于金属材料表面防腐。针对井下工具腐蚀问题,以L245钢为基材,表面制备Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层,并采用正交试验和单因素分析方法进行工艺优化;利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、透射电镜（TEM）和选区电子衍射（SAED）分析镀层的微观结构和物相组成;采用差示扫描量热法（DSC）研究镀层的晶化行为;通过热处理试验研究了镀层在不同温度（300、350、400、450、500℃）下的结构及性能变化;利用极化曲线（Tafel）、交流阻抗（EIS）、浸泡腐蚀和微区扫描电化学腐蚀（SECM）试验研究镀层耐氯离子腐蚀行为。主要研究结果如下:（1）Ni-W-P-nSiO2化学复合镀的最佳工艺条件为:温度～90℃、pH～8.5、nSiO2添加量～5 g/L。施镀最佳表面活性剂为:十二烷基硫酸钠（SDS）。在SDS表面活性剂下,镀层腐蚀电流密度最低（1.0755E-06A/cm2）,自腐蚀电位最高（-0.33229V）,容抗弧半径最大,电荷转移电阻为40280Ω,镀层的耐蚀性最佳,这与SDS镀层表面均匀致密及W含量高有关。典型的Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层表面为胞状形貌,厚度均在20 μm左右,结合力约为30 N。（2）XRD和TEM分析发现镀层为非晶态和Ni纳米晶的混合结构,择优取向为Ni（111）晶面。通过谢乐公式计算纳米晶粒尺寸约为10 nm,与透射电镜高分辨图中局部晶粒大小一致。（3）镀层在活化基体试样边缘或划痕处择优生长,并沿基材表面扩张,接着在具有自催化活性的镍基镀层表面展开第二层、第三层生长,镀层厚度逐渐增加,硬度先增加后趋于稳定（729.2 HV）。根据不同升温速率下（5,10,15,20℃/min）镀层的晶化初始（Onset）和晶化峰值（Peak）温度,利用Kissinger方程推导出Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的晶化活化能为:Ep=279.737 kJ/mol,E0=306.50384kJ/mol。（4）热处理试验分析表明,镀层在350℃热处理后耐蚀性最佳,腐蚀电流密度（icorr）:4.157E-07A/cm2,自腐蚀电位（Ecorr）:-0.36806 V,电荷转移电阻（Rct）:98240 Ω;在400℃时,P原子开始偏聚,Ni3P相析出,硬度达最高（950.7 HV）,镀层非晶结构逐渐晶化,耐蚀性降低;经450℃热处理后,镀层表面生成氧化膜,耐蚀性增加;在500℃时,晶粒长大,耐蚀性降低。因此,随着热处理温度由低到高,镀层结构变化规律:非晶和Ni纳米晶（300 ℃）→非晶和纳米晶聚集（350℃）→非晶态部分晶化、Ni纳米晶和 Ni3P 晶相（400℃）→Ni3P 增加（450℃）→晶粒长大（500℃）。（5）二氧化硅的加入不改变Ni-W-P镀层表面胞状组织形貌及物相结构,但细化镀层表面颗粒,降低孔隙率,增大表面接触角。模拟现场高温高压腐蚀试验表明,Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层、Ni-W-P化学镀层和L245钢的腐蚀速率分别为0.0552 mm/a、0.1075 mm/a和0.1784 mm/a,Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层耐蚀性最佳。在模拟油田腐蚀环境下,镀层表面均匀腐蚀生成Ni3S2腐蚀产物,并在镀层表面出现明显局部腐蚀现象,但局部腐蚀未穿孔,镀层仍能保护基材。（6）在Ni-W-P-nSiO2镀层表面的SECM试验结果中,测试区域内未出现局部活化点,表明镀层制备较为均匀。镀层截面SECM分析表明,镀层较基材电流明显降低,耐蚀性增加。
马春阳[4]（2018）在《泥浆泵关键部件表面多场耦合电沉积Ni-TiN纳米镀层机理及性能研究》文中研究说明泥浆泵是钻探设备的重要组成部分,它是钻探过程中用来向井筒输送泥浆或水等冲洗液的动力设备。钻井泥浆泵的工作环境极其恶劣,常用来输送高含砂量、高黏度、具有腐蚀性的钻井液,故长期受到大载荷扭矩、泥浆液高压冲蚀及其腐蚀、硬质颗粒磨损作用。因此,泥浆泵的缸套、活塞、气阀以及曲轴等关键部件常发生磨损、漏失、腐蚀等故障。故如何提高泥浆泵关键部件表面性能,已成为当前石油开采亟需解决的关键问题之一。金属基复合镀层是一类以被沉积金属为连续相,第二相强化粒子为分散相的一种复合材料。它可通过电沉积方法将一种或多种强化粒子镶嵌于金属镀层中,从而形成金属基复合镀层,该镀层结构成分主要包括阴极表面被还原的金属以及第二相强化粒子。纳米镀层是由纳米级第二相粒子（如SiC、TiN、Al2O3等）镶嵌于基体金属中形成的纳米材料。纳米镀层中存在大量的第二相强化粒子,而这些粒子自身具有一些优异的性能,使得纳米镀层具有一定的物理或化学特性。将具有高硬度、高强度、良好耐磨和耐腐蚀性的Ni-TiN纳米镀层沉积到泥浆泵关键部件表面,可显着提高泥浆泵关键部件的表面综合性能。然而,在制备Ni-TiN纳米镀层时,仅仅采用超声波场或磁场与电沉积复合,不能有效分散镀液中的TiN纳米粒子,导致纳米粒子不能均匀地分散在纳米镀层中。因此,需将超声波场、磁场及电场有机结合,实现泥浆泵关键部件表面多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的制备,系统研究多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的制备工艺、表面形貌、微观组织及其镀层性能,进而确定并优化其工艺参数。本论文采用试验研究与理论分析相结合的方法,对泥浆泵关键部件表面沉积Ni-TiN纳米镀层的表面形貌、微观组织、TiN纳米粒子复合量、显微硬度、耐磨性及耐蚀性能进行系统研究。采用正交试验方法对泥浆泵关键部件表面多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的工艺参数进行优化,并利用BP神经网络模型对Ni-TiN纳米镀层的磨损量进行预测研究。研究不同工艺参数对多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层TiN纳米粒子复合量、显微硬度、磨损量以及腐蚀量的影响,得出泥浆泵关键部件表面多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层所需的主要工艺参数范围为:TiN纳米粒子浓度在710 g/l,pH值35,阴极电流密度1.52.5 A/dm2,脉冲占空比3050%,超声波功率150250 W,表面活性剂添加量90150 mg/l,磁场强度0.40.6 T。采用正交试验方法,寻找到一组多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的最佳工艺参数:TiN纳米粒子浓度8 g/l,阴极电流密度2.5 A/dm2,脉冲占空比40%,超声波功率200 W,磁场强度0.8 T。此外,通过极值比较,得出影响Ni-TiN纳米镀层磨损量大小因素为:TiN纳米粒子浓度>脉冲占空比>磁场强度>超声波功率>阴极电流密度。经扫描电镜（SEM）分析,采用电沉积方法制备的Ni-TiN纳米镀层表面存在一些凸起状颗粒,而这些凸起状颗粒将随着超声波场及磁场的引入而逐渐减小。当采用多场耦合沉积方法时,Ni-TiN纳米镀层的表面凸起状结构基本消失,镀层表面较为平整、紧密。经原子力显微镜（AFM）分析,采用电沉积方法制备的Ni-TiN纳米镀层在微观区域呈现出较大的颗粒状结构;采用超声-电沉积方法以及磁场-电沉积方法制备Ni-TiN纳米镀层时,镀层中颗粒粒径显着变小;而采用多场耦合沉积方法制备Ni-TiN纳米镀层时,镀层表面颗粒粒径进一步减小,并均匀分布于镀层表面,且镀层表面较为平整、紧密。经透射电镜（TEM）分析,在采用磁场-电沉积与超声电沉积方法所制备的纳米镀层中,TiN纳米粒子的复合量逐渐增多,但仍存在TiN纳米粒子的团聚现象;采用多场耦合沉积方法所制备的镀层TiN纳米粒子复合量较多,且TiN纳米粒子的平均粒径约在3050nm之间,镀层紧密性较好,基本无缺陷。经X射线衍射仪（XRD）分析,在衍射角2θ分别为44.82°、52.21°和76.77°处发现了镍的三条较强衍射峰,分别对应（1 1 1）、（2 0 0）和（2 2 0）晶面。在衍射角2θ分别为36.66°、42.60°和61.81°处发现TiN的三条较强衍射峰,分别对应（1 1 1）、（2 0 0）和（2 2 0）晶面,这证明在Ni-TiN纳米镀层中含有Ni和TiN两相。根据X射线衍射数据计算可知,Ni-TiN纳米镀层中Ni和TiN的平均晶粒尺寸分别约为51.83 nm和38.82 nm。采用多场耦合沉积方法在F1-1600型泥浆泵缸套、活塞、阀座等关键部件表面沉积Ni-TiN纳米镀层。采用多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层后,泥浆泵缸套完全被修复,其内表面较为光滑,无明显划痕,其表面显微硬度由634 Hv提高到849 Hv。当腐蚀时间和磨损时间为60 min时,泥浆泵缸套修复前后的腐蚀量由20.4 mg减小到16.1 mg,其磨损量由22.7 mg减小到19.2 mg。采用多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层后,活塞外表面较为光滑,无法用肉眼分辨镀前的腐蚀坑及划痕,其表面显微硬度由622 Hv提高到815Hv。当腐蚀时间和磨损时间为60 min时,泥浆泵活塞修复前后的腐蚀量由12.8 mg减小到9.9 mg,其磨损量由12.4 mg减小到9.6 mg。采用多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层后,阀座表面较为光滑,其表面显微硬度由611 Hv提高到826 Hv。当腐蚀时间和磨损时间为60 min时,泥浆泵阀座修复前后的腐蚀量由18.1 mg减小到15.5 mg,其磨损量由15.6mg减小到11.3 mg。利用BP神经网络模型对泥浆泵关键部件表面沉积Ni-TiN纳米镀层的磨损量进行预测,并与Neville多项式插值预测结果进行对比。结果表明,采用BP神经网络模型预测的平均相对误差为3.22%,而Neville多项式插值预测的平均相对误差为7.17%,这说明BP神经网络模型对镀层磨损量的预测精度更高。故验证了泥浆泵关键部件表面多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层磨损量的BP神经网络模型具有更高的预测精度和可靠性,可为其它金属基纳米镀层的性能预测提供一定技术支持。
王健[5]（2018）在《Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理随着先进制造装备技术的快速发展,对机械零部件的耐磨和耐腐蚀性能提出了越来越高的要求,传统的Ni-P化学镀层已经难以满足产品表面高性能要求。为了提高镀层性能,含Al2O3、MoS2、TiO2、碳纳米管和金刚石等增强相的Ni-P复合镀层受到广泛关注。目前,人们对Ni-P金刚石化学复合镀层的耐磨和耐腐蚀性能和机理的研究还不够深入,纳米/微米金刚石粒径对复合镀层性能的相关研究较少。为进一步提高Ni-P金刚石复合镀层的耐磨与耐腐蚀性能,本文提出了Ni-P微/纳米金刚石复合镀层的制备,研究了纳米/微米金刚石粒径对复合镀层性能的影响。首先制备了含不同粒径的纳米/微米金刚石微粒的Ni-P金刚石化学复合镀层（Ni-P-D）,在400℃下对镀层进行2小时的热处理以提高其机械性能。对纳米/微米金刚石复合镀层的微观形貌、物相组成、硬度、结合力和表面粗糙度进行观察和研究。重点研究了含不同粒径的纳米/微米金刚石颗粒对Ni-P金刚石化学复合镀层的摩擦磨损、磨粒磨损特征和耐腐蚀性能的影响,得出以下主要结论:采用OP-10和六偏磷酸钠作为表面活性剂,聚乙二醇-400分散剂制备金刚石悬浮液,在镀覆过程中同时采用机械搅拌和超声分散能够使金刚石微粒在镀层中得到良好的分散。经过2 h的镀覆,镀层厚度达到30μm左右,纳米/微米金刚石微粒在复合镀层中分散均匀,纳米金刚石镀层中金刚石的含量为6.7wt%11.3wt%,微米金刚石镀层中金刚石含量为21%30%。经过400℃×2 h的热处理后镀层晶化为晶态Ni和Ni3P,金刚石的加入使复合镀层的硬度比Ni-P镀层有明显提高,纳米金刚石复合镀层的硬度比微米金刚石复合镀层的硬度低。随着金刚石粒径的增大,Ni-P纳米/微米金刚石复合镀层的硬度都有增大的趋势,其中含粒径为9μm的Ni-P金刚石复合镀层硬度最大,达到1350 HV。Ni-P和Ni-P金刚石复合镀层与钢基体结合良好,纳米金刚石的加入降低了镀层的表面粗糙度,微米金刚石的加入使镀层的表面粗糙度升高,随着金刚石粒径的增大,复合镀层的表面粗糙度增大。纳米金刚石的加入降低了镀层的摩擦系数,随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的摩擦系数增大。随着微米金刚石粒径的增大摩擦系数减小。加入金刚石可以使Ni-P金刚石复合镀层的耐摩擦磨损性能得到不同程度的提高,其中微米金刚石复合镀层的耐摩擦磨损性能优于纳米级金刚石复合镀层,同时,随着金刚石粒径的增大镀层的耐摩擦磨损性能增大。金刚石的加入能提高镀层的抗磨粒磨损能力,微米金刚石复合镀层的抗耐磨粒磨损性能比纳米金刚石复合镀层好,随着金刚石粒径的增大,镀层的抗磨粒磨损性能提高。热处理后镀层的极化电位更负,阻抗值更小,说明热处理使镀层的耐腐蚀性能有所降低。纳米/微米金刚石的加入使镀层的极化电位更正,阻抗值更大,说明纳米/微米金刚石的加入提高了镀层的耐腐蚀性能。随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的极化电位更正,阻抗值更大,说明随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的耐腐蚀性能提高。通过静态浸泡实验可以看出,纳米/微米金刚石的加入能够提高镀层的耐盐酸腐蚀性能。随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的腐蚀速率增大,其中,Ni-P-D（4μm）镀层的腐蚀速率最小。
郭京浩[6]（2018）在《Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究》文中研究指明同步环作为汽车变速箱中的重要部件之一,其表面需要具有高耐磨性以及高摩擦系数。本文针对同步环材料TL084铜合金耐磨性较差,摩擦系数较低的问题,通过化学复合镀的方法,在铜合金表面制备了Ni-P、Ni-P-TiN及Ni-P-TiN-Re化学复合镀层,提高其耐磨性和摩擦系数。并探究了TiN微粒、Re元素及热处理温度对Ni-P基化学镀层的影响。采用XRD、SEM、TEM、EDS、DSC等测试方法对镀层的相结构、表面及截面形貌、元素组成以及晶化温度进行分析,并测试了镀层的表面显微硬度和摩擦学性能。研究结果表明未经热处理的各化学镀层均为非晶态结构,TiN微粒未影响镀层中Ni、P元素含量,Ni-P、Ni-P-TiN镀层中P元素含量都在12wt.%左右,属于高P镀层。而Ni-P-TiN-Re镀层中的P元素含量随着Re元素的增加而降低。化学镀层经过热处理后发生晶化转变,在高温下（600℃）稳定的相组成均为Ni和Ni3P相。Ni-P、Ni-P-TiN镀层晶化温度相同,但添加Re元素后,Ni-P-TiN-Re镀层稳定性提高,晶化温度升高。在400℃热处理1h后,Ni-P、Ni-P-TiN镀层由Ni、Ni3P纳米晶粒构成,Ni-P-TiN-Re镀层则由纳米晶区域和非晶区域组成。显微硬度测试结果表明,未经热处理的Ni-P-TiN和Ni-P-TiN-Re镀层硬度均比Ni-P镀层高,硬度随着镀层中TiN微粒和Re元素含量增加而提高。各化学镀层的硬度都随着热处理温度的升高先增加后降低。Ni-P、Ni-P-TiN镀层在400℃下硬度最高,均在HV0.11100左右。Ni-P-TiN-Re镀层则在更高温度下硬度达到最大值,最大值硬度也有所提高。摩擦学性能测试结果表明,TiN微粒含量较少时,Ni-P-TiN镀层的耐磨性有所提高,摩擦系数在0.4-0.5之间,远高于原始铜合金基体摩擦系数0.08。而Ni-P-TiN-Re镀层均有较佳的耐磨性能,但摩擦系数有所降低,在0.15-0.28之间,磨损机制以氧化磨损为主。经过不同温度热处理后各类型镀层耐磨性能都增强,镀层摩擦系数和硬度有一定关系,一般镀层硬度越高,摩擦系数也较高。8g/L TiN及2g/L NH4Re O4浓度的Ni-P-TiN-Re镀层各个温度下的镀层磨损率都比较低,磨痕较窄,其中400℃热处理1h后磨损率最低为1.14×10-8g/（N·r）,较原始铜合金基体磨损率下降了约84.8%,磨损机制为氧化磨损伴随轻微的粘着磨损。
张继君[7]（2018）在《化学镀Ni-Cu-P对Fe基非晶合金电磁屏蔽性的影响研究》文中进行了进一步梳理随着电子信息技术的高速发展,各种电子产品及器件日益增多,继而电磁污染日益加剧,急需发展“薄、轻、宽、强”的高效电磁屏蔽材料。金属材料具有高的电导率（铜、铝、镍等）和高的磁导率（纯铁、硅钢、坡莫合金、铁铝合金等）,是应用最广的电磁屏蔽材料。与聚合物/碳材料、MXenes电磁屏蔽材料相比,金属材料具有更优异的力学性能、更高的温度稳定性、良好的加工性能和出色的电磁屏蔽性能。然而,金属电磁屏蔽材料仍存在很多问题和挑战,如重量大、频带窄、大面积施工困难、难以屏蔽异形器件等。如何通过结构设计获得轻薄高效的金属电磁屏蔽材料是本论文研究的重点。针对以上问题,本学位论文展开了以下研究:（1）超薄柔性Fe-Si-B@Ni-Cu-P多层非晶复合材料的制备及其电磁屏蔽性能研究针对导磁金属材料高频电磁屏蔽性能差、厚度大等问题,以Fe-Si-B非晶软磁带材（牌号:1K101）为基底,通过化学镀的方法在其表面沉积了具有高导电性的Ni-Cu-P镀层,制备了具有“导电层/导磁层/导电层”结构的功能复合带材。由复合带材叠加、粘结而成的多层复合电磁屏蔽材料兼具优异的软磁性能、高的导电性和出众的电磁屏蔽性能。厚度仅为0.1 mm的该Fe基非晶电磁屏蔽复合材料在X波段（8-12 GHz）的电磁屏蔽效能高达42 dB,远超工业标准的20dB。同传统金属基电磁屏蔽材料相比,该多层复合材料兼具高的屏蔽效能和超薄的厚度。此外,该复合材料还拥有良好的耐腐蚀性、高的热稳定性、优良的机械性能和弯曲稳定性,使其在严苛环境下的电磁防护领域具有一定的竞争优势。（2）改性Fe基非晶涂层的设计及其电磁屏蔽性能研究为突破Fe基非晶电磁屏蔽材料的尺寸限制,以Fe-Si-B-P-Nb非晶软磁粉末为基底,采用化学镀的方法在其表面包覆一层导电的Ni-Cu-P镀层,制备出具有高温抗氧化能力且满足热喷涂要求的的核壳结构粉末。再利用活性燃烧高速燃气喷涂（AC-HVAF）技术,在铝板表面喷涂厚度为300400μm的Fe基非晶涂层。结果显示,在改性涂层内部均匀分布着大量高导电性的Ni-Cu-P相（厚100 nm,宽几十μm）,且氧含量较原始粉末制备的涂层低约1000 ppm。Ni-Cu-P改性涂层在X波段的屏蔽效能可达32 dB,比原始Fe基非晶涂层的屏蔽效能高1015 dB。其原因在于:改性的非晶改性涂层软磁性能更优异,且涂层内部Ni-Cu-P导电相与Fe基非晶相表现出更强的电磁相互作用,同时大量Ni-Cu-P相使涂层内部不连续界面增多,引起更多的吸收损耗和多重散射损耗,从而降低电磁波的能量。（3）Ni-Cu-P改性Fe基非晶粉末的抗氧化机制研究化学镀Ni-Cu-P可有效提高非晶粉末的高温抗氧化性,并降低热喷涂涂层的氧含量,是提高涂层电磁屏蔽性能的关键因素之一,但Ni-Cu-P改善非晶粉末高温抗氧化性的机制仍不清楚。针对这一问题,我们研究了化学镀时间、主盐浓度、Fe基粉末的成分和结构对改性粉末抗氧化性的影响。通过观测非晶粉末横截面形貌和成分分布随温度的变化规律,分析了非晶粉末的高温抗氧化机理。研究发现,原始非晶粉末的氧化是Fe元素向外扩散及O元素向内溶解的过程,氧化产物主要是Fe2O3。而在高温氧化气氛中,非晶改性粉末表面的Ni-Cu-P镀层可以有效的阻碍Fe元素和O元素的互扩散,从而避免改性粉末内部的Fe基粉末氧化。改性粉末的氧化主要是Ni-Cu-P镀层的氧化,随着氧化时间和温度的增加,氧元素逐渐向内扩撒,形成Ni和Cu的氧化物,及少量Fe的氧化物,Cu元素不断向外扩散,最终在镀层表面形成Cu2O,形成多层Ni和Cu的氧化物,从而有效避免Fe元素的氧化,提高了非晶粉末的高温抗氧化性。
吕前薇[8]（2018）在《钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究》文中研究表明钢领是环锭纺细纱机中一个被大量使用的关键性消耗零件,但是国产钢领使用性能不佳、寿命不长,本文通过对钢领进行化学复合镀的表面处理提高其耐磨性能。通过单因素实验得到了化学镀基础镀液的优化工艺参数,主盐硫酸镍浓度25g/L,还原剂次磷酸钠浓度30g/L,温度87±2℃,pH值4.6。通过两次正交实验得到了化学复合镀所需要的两种纳米粒子Al203和石墨Gr的添加量分别为6g/L、2g/L。根据优化了的的化学镀工艺,以20#钢为基体制备了 Ni-P-Al203耐磨复合镀层、Ni-P-Gr自润滑复合镀层和具有纳米Al203增强、Gr复合减摩的高耐磨和低摩擦系数的Ni-P-Al2O3-Gr复合镀层。并且采用金相显微镜、X射线衍射仪、数显显微硬度计对镀层的表面形貌、组织结构、显微硬度进行分析,使用MG-2000型摩擦磨损试验机对镀层的摩擦磨损性能进行了分析并初步探讨了不同复合镀层的磨损机理。实验制备的Ni-P镀层、Ni-P-Al2O3复合镀层、Ni-P-Gr复合镀层、Ni-P-Al203-Gr复合镀层在镀态时均为非晶态结构,在镀态下以上四种镀层的显微维氏硬度分别为:507HV、724HV、380HV、470HV。经过热处理后镀层开始晶化,到400℃时镀层结构均转化为晶态析出镍磷合金金属间化合物Ni3P,由于Ni3P颗粒细小且分散,位错运动受到很大阻力,Ni3P起到弥散沉淀强化作用,四种复合镀层硬度均达到最大值,Ni-P-Al203（1250HV）、Ni-P（946HV）、Ni-P-Al2O3-Gr（840HV）、Ni-P-Gr（600HV）。当温度继续升高时,镀层硬度开始下降,所以选择400℃热处理一小时。制备的Ni-P-Al203-Gr复合镀层经过400℃ × 1 h的热处理后磨损量为1.7mg,摩擦系数为0.13,表现出很好的综合耐磨性能。Ni-P-Al203-Gr复合镀层中,高硬度的纳米A1203通过复合沉积与镍磷层组成复合相,提高了镀层的硬度及耐磨性能;而Gr粒子由于具有良好的自润滑性能,复合镀层在受到摩擦时,石墨粒子可通过自身的层状剥离开始在镀层表面铺展,一定时间后形成厚度均匀的减磨层,使复合镀层摩擦系数小而平稳;两种粒子协同作用使Ni-P-Al203-Gr复合镀层具有高的耐磨性能和减摩性能。
石柳婷[9]（2017）在《镁、铝合金表面纳米复合涂层的制备与耐磨、耐蚀性能研究》文中研究说明金属铝、镁及其合金,性能优良、应用广泛,但其硬度低、耐磨损性和耐腐蚀性差,极易发生磨损腐蚀和化学腐蚀。因此,对它们进行表面处理以提高其性能非常重要。常用的表面处理有化学镀、化学转化、喷涂等方法。其中,化学镀多基于Ni-P二元合金,基于Ni-Co-P三元合金镀层性能的研究尚较少。同时,目前,国内外对于具有“耐磨”和“超疏水”双功能的涂层的研究也较少。为此,本论文以铝合金和镁合金为衬底,分别以Ni-Co-P三元合金及PPS-PTFE聚合物为基底,TiN、SiO2为增强颗粒,成功制备了Ni-Co-P/TiN耐磨耐蚀化学复合镀层、PPS-PTFE/SiO2耐磨超疏水纳米复合涂层,采用SEM、EDS、XRD、FTIR、自动划痕仪、维氏硬度计、高速往返磨损试验机、接触角测试仪、电化学工作站等设备,对涂层的表面形貌、成分、结合力、硬度、接触角、耐磨损性和耐腐蚀性进行了检测,探究了涂层中三元合金Co含量、SiO2纳米颗粒含量对涂层结构和性能的影响。得出的主要结论如下:（1）在铝合金上制备了不同Co含量（0-23 wt.%）的Ni-Co-P/TiN纳米化学复合镀层。所有镀层都呈现不均匀的胞状结构,胞状体上分布着紧密而粗糙的颗粒,随着镀层中Co含量的增加,镀层晶粒细化,晶粒尺寸减少,Ni、P含量降低。（2）Ni-Co-P/TiN纳米化学复合镀层的微观硬度、镀层与衬底的结合力、摩擦系数、耐磨损性和耐腐蚀性都随着镀层中Co含量的增加而增加。当镀层中Co含量为23 wt.%时,镀层拥有最低的磨损率和最优的耐腐蚀性能。（3）在铝合金衬底上制备了SiO2含量范围为0-4 g/l的PPS-PTFE/SiO2超疏水、疏水复合涂层,PPS-PTFE涂层呈纤维组成的乳突状结构,且附有很多小孔洞,PPS-PTFE涂层的接触角为150.3o。随着SiO2含量的增加,PPS-PTFE/SiO2复合涂层的接触角有所下降。（4）经过砂纸摩擦后PPS-PTFE/0.08 gSiO2复合涂层的接触角没有明显变化,说明SiO2提高了PPS-PTFE/SiO2复合涂层的耐磨损性能。另外,从极化曲线上可知,PPS-PTFE/SiO2复合涂层的腐蚀电位高于铝合金的腐蚀电位,而腐蚀电流密度低于铝合金的腐蚀电流密度,表明PPS-PTFE/SiO2复合涂层提高了铝合金的耐蚀性能。（5）在AZ31镁合金衬底上制备了SiO2含量范围为0-4 g/l的PPS-PTFE/SiO2超疏水涂层,PPS-PTFE/SiO2（0-4 g/l）复合涂层呈纤维组成的乳突状结构,且附有很多小孔洞,接触角为152o-145o。样品具有较好的自清洁功能。（6）在摩擦10 m后,PPS-PTFE/SiO2（4 g/l）复合涂层的接触角为142.5o,接触角只减少了3o,说明SiO2提高了涂层的耐磨损性。从极化曲线和交流阻抗谱中得出,PPS-PTFE/SiO2（4 g/l）复合涂层的腐蚀电位（1.34 V）比AZ31镁合金（-1.5 V）高,腐蚀电流密度（5.37e-6 A/cm2）比AZ31镁合金（1.10e-3 A/cm2）低,另外,PPS-PTFE/SiO2（4g/l）复合涂层的Rs、Rp都远大于AZ31镁合金。这些结果表明,PPS-PTFE/SiO2（4 g/l）复合涂层提高了AZ31镁合金在3.5 wt.%NaCl溶液中的耐腐蚀性能。
张明[10]（2016）在《激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究》文中提出井下为提高矿山设备材料表面耐蚀耐磨性能,实验以调质态27SiMn钢为基体,选用CO2激光器对所制备的化学镀层进行改性处理,研究镀层及激光改性工艺对激光表面复合改性镀层组织及性能的影响。利用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、能谱分析仪对试样形貌、物相和成分进行表征分析;采用显微硬度计、磨损试验机和电化学工作站,对试样硬度、耐磨和耐蚀进行测量分析。研究结果表明:化学镀态镀层表面呈胞状结构;添加陶瓷微粒会导致镀层胞状结构变大,促进镀层非晶态化。化学镀层经激光改性后,表面非晶态结构发生了晶化转变。改性层截面呈典型的月牙状,改性层由上至下大致可分为三个区域:激光作用区、硬化区、过渡区。沿激光作用区底部向上生长着柱状晶,在激光作用区里生长着胞晶和枝晶。镀层主要因厚度不同,导致改性后物相有所差别,5.8μm厚的Ni-Ce-P-A1203-SiC镀层改性后,表层主要物相有Ni3P、Fe0.64Ni0.36;厚度近似值30μm的Ni-P基镀层经改性后,表层主要物相为Ni3P、FeNi以及少量单质Ni。经单道激光改性处理,镀层耐磨性与基体相比有显着提高,耐蚀性较镀态镀层也有显着提高;在实验选定激光输出功率及扫描速度范围内,随激光改性处理能量升高,硬度及耐磨性增强,耐蚀性呈现先降低后升高变化。经激光不同搭接改性处理,镀层比相同能量下单道改性镀层的耐磨性高;镀层的耐蚀性整体随着搭接率的升高而升高,并且经大于20%搭接率的激光多道改性处理后,可有效阻碍镀层表面的腐蚀。对不同化学镀层进行搭接率为20%的激光改性处理,镀层表面硬度最高可达850HV0.2;耐磨性有不同程度的提高,其中Ni-P-SiC改性层耐磨性最好,耐磨性是镀态镀层的1.41倍,是基体的1.86倍;除Ni-Ce-P镀层外,均提高了镀态镀层耐蚀性,其中Ni-P-A1203-SiC改性镀层耐腐蚀性能最好,是原镀层耐蚀性的4.9倍,是基体耐蚀性的19.5倍。
二、热处理对Ni-P基镀层耐高温腐蚀磨损性的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热处理对Ni-P基镀层耐高温腐蚀磨损性的影响（论文提纲范文）
（1）Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学镀与电镀 |
| 1.2.1 化学镀基本原理 |
| 1.2.2 电镀基本原理 |
| 1.2.3 化学镀与电镀优缺点比较 |
| 1.3 Ni-W-P合金镀层 |
| 1.3.1 Ni-W-P镀层简介 |
| 1.3.2 Ni-W-P镀层的制备原理 |
| 1.3.3 Ni-W-P镀层的性能 |
| 1.3.4 Ni-W-P镀层的应用 |
| 1.4 Ni-W-P复合镀层的研究现状 |
| 1.5 研究内容及选题意义 |
| 第2章 实验过程与检测方法 |
| 2.1 实验材料与实验设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 工件预处理 |
| 2.2.1 化学镀Ni-W-P预处理 |
| 2.2.2 电镀Ni-W-P预处理 |
| 2.3 镀液组成 |
| 2.3.1 化学镀Ni-W-P合金镀液 |
| 2.3.2 电镀Ni-W-P合金镀液 |
| 2.4 镀层的制备 |
| 2.4.1 Ni-W-P-TiO_2颗粒增强镀层的制备 |
| 2.4.2 Ni-W-P-TiO_2溶胶增强镀层的制备 |
| 2.5 镀层性能的检测方法 |
| 2.5.1 X射线衍射分析 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜 |
| 2.5.3 X射线光电子能谱 |
| 2.5.4 显微硬度测试 |
| 2.5.5 摩擦性能测试 |
| 2.5.6 耐腐蚀性能测试 |
| 第3章 颗粒增强化学镀Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的结构与性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的显微结构 |
| 3.2.1 物相组成 |
| 3.2.2 表面形貌 |
| 3.2.3 截面形貌 |
| 3.3 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的机械性能 |
| 3.3.1 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的硬度 |
| 3.3.2 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的摩擦性能 |
| 3.4 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 Tafel曲线 |
| 3.4.2 交流阻抗谱图 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 溶胶增强化学镀Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的结构与性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的显微结构 |
| 4.2.1 物相组成 |
| 4.2.2 表面形貌 |
| 4.2.3 截面形貌 |
| 4.2.4 元素组成 |
| 4.3 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的机械性能 |
| 4.3.1 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的硬度 |
| 4.3.2 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的摩擦性能 |
| 4.4 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的耐腐蚀性能 |
| 4.4.1 Tafel曲线 |
| 4.4.2 交流阻抗谱图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 颗粒增强电镀Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的结构与性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的显微结构 |
| 5.2.1 物相组成 |
| 5.2.2 表面形貌 |
| 5.2.3 截面形貌 |
| 5.3 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的机械性能 |
| 5.3.1 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的硬度 |
| 5.3.2 颗粒增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的摩擦性能 |
| 5.4 颗粒增强TiO_2纳米复合镀层的耐腐蚀性能 |
| 5.4.1 Tafel曲线 |
| 5.4.2 交流阻抗谱图 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 溶胶增强电镀Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的结构与性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的显微结构 |
| 6.2.1 物相组成 |
| 6.2.2 表面形貌 |
| 6.2.3 截面形貌 |
| 6.2.4 元素组成 |
| 6.3 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的机械性能 |
| 6.3.1 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的硬度 |
| 6.3.2 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的摩擦性能 |
| 6.4 溶胶增强Ni-W-P-TiO_2纳米复合镀层的耐腐蚀性能 |
| 6.4.1 Tafel曲线 |
| 6.4.2 交流阻抗谱图 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀概论 |
| 1.1.1 化学镀镍的发展及应用 |
| 1.1.2 化学镀镍的特点及优点 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.2.1 化学复合镀沉积机理 |
| 1.2.2 化学复合镀的特点应用 |
| 1.3 化学镀Ni-P-PTFE合金 |
| 1.3.1 PTFE的特性 |
| 1.3.2 复合镀层摩擦接触机制 |
| 1.3.3 磨损机理 |
| 1.3.4 Ni-P-PTFE复合镀层的摩擦磨损机理的探讨 |
| 1.4 本论文研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法及器材 |
| 2.1 实验器材及药品 |
| 2.1.1 实验器材 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 施镀流程 |
| 2.2.1 镀件前处理 |
| 2.2.2 复合镀液的配制 |
| 2.2.3 入槽施镀 |
| 2.2.4 镀层祛镀 |
| 2.3 镀液维护 |
| 2.3.1 镀液Ni2+的测定 |
| 2.3.2 次磷酸根离子的测定 |
| 2.3.3 施镀液MTO |
| 2.4 镀层性能检测方法 |
| 2.4.1 镀速测定 |
| 2.4.2 磷含量测定 |
| 2.4.3 硬度测定 |
| 2.4.4 耐蚀性测定 |
| 2.4.5 摩擦性能测定 |
| 2.4.6 镀层外观形貌 |
| 2.4.7 X射线分析 |
| 第三章 化学复合镀层Ni-P/PTFE复合镀层的制备 |
| 3.1 工艺参数对复合镀层的影响 |
| 3.1.1 温度的影响 |
| 3.1.2 pH的影响 |
| 3.1.3 主盐还原剂的影响 |
| 3.1.4 还原剂的影响 |
| 3.1.5 稳定剂的影响 |
| 3.1.6 络合剂对复合镀层的影响 |
| 3.1.7 PTFE对复合镀层性能的影响 |
| 3.1.8 表面活剂FC4用量的筛选 |
| 3.1.9 表面活性剂FC4 用量对PTFE分散性的影响 |
| 3.1.10 缓冲剂 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 复合镀层摩擦性能的优化 |
| 4.1 纳米粒子的筛选 |
| 4.1.1 纳米粒子正交实验及结果分析 |
| 4.1.2 纳米Al_2O_3粒子的筛选 |
| 4.1.3 纳米TiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.4 纳米SiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.5 纳米SiC粒子的筛选 |
| 4.2 复合镀层耐蚀性能的测定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 单、双相纳米粒子复合镀层性能的对比研究 |
| 5.1 复合镀层性能的对比 |
| 5.1.1 复合镀层的硬度和摩擦性能分析 |
| 5.1.2 复合镀层耐蚀性分析 |
| 5.2 镀液MTO实验分析 |
| 5.2.1 MTO对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 5.2.2 MTO对沉积速率的影响 |
| 5.3 热处理对复合镀层性能的影响 |
| 5.3.1 热处理分析复合镀层硬度 |
| 5.3.2 热处理对摩擦系数的影响 |
| 5.3.3 热处理对极化曲线的影响 |
| 5.3.4 热处理分析复合镀层结构 |
| 5.3.5 热处理对镀层外观形貌的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 井下工具腐蚀与防护 |
| 1.2.1 金属腐蚀分类 |
| 1.2.2 井下工具防腐技术 |
| 1.3 化学镀技术及研究现状 |
| 1.3.1 化学镀进展 |
| 1.3.2 纳米化学镀特点 |
| 1.3.3 化学复合镀基本原理 |
| 1.3.4 化学复合镀影响因素 |
| 1.3.5 化学镀研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层的制备及表面活性剂优选 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验材料及仪器 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层的制备 |
| 2.3.2 溶胶凝胶法制备二氧化硅 |
| 2.4 化学复合镀层表征方法 |
| 2.4.1 金相显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.2 硬度和厚度 |
| 2.4.3 物相分析(XRD) |
| 2.4.4 透射电镜(TEM) |
| 2.4.5 极化曲线(Tafel)和交流阻抗(EIS) |
| 2.5 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀工艺探索 |
| 2.5.1 正交实验 |
| 2.5.2 试验结果及讨论 |
| 2.6 表面活性剂对Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层结构与性能的影响 |
| 2.6.1 单因素实验设计 |
| 2.6.2 表面活性剂对化学复合镀层的微观形貌和成分的影响 |
| 2.6.3 表面活性剂对化学复合镀层的硬度和厚度的影响 |
| 2.6.4 表面活性剂对化学复合镀层物相(XRD)和晶粒尺寸的影响 |
| 2.6.5 化学复合镀层结构(TEM)分析 |
| 2.6.6 表面活性剂对化学复合镀层耐蚀性的影响 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层生长过程和晶化行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 镀层生长过程研究 |
| 3.2.1 化学复合镀层不同时期生长形貌 |
| 3.2.2 化学复合镀层在不同时期的硬度 |
| 3.2.3 化学复合镀层生长机制 |
| 3.3 镀层晶化动力学研究 |
| 3.3.1 差示扫描量热分析(DSC) |
| 3.3.2 化学复合镀层的DSC曲线 |
| 3.3.3 化学复合镀层晶化行为研究 |
| 3.3.4 化学复合镀层的热重(TG)曲线 |
| 3.4 不同热处理温度下化学复合镀层结构与性能 |
| 3.4.1 不同热处理温度下镀层的物相分析 |
| 3.4.2 不同热处理温度下镀层的硬度分析 |
| 3.4.3 不同热处理温度下镀层的形貌分析 |
| 3.4.4 不同热处理温度下镀层的耐蚀性分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层在模拟油田环境中的耐蚀性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 腐蚀试验方法和原理 |
| 4.2.1 高温高压浸泡腐蚀 |
| 4.2.2 电化学腐蚀 |
| 4.2.3 微区扫描电化学(SECM) |
| 4.3 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层结构与性能的影响 |
| 4.3.1 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层形貌的影响 |
| 4.3.2 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层结构的影响 |
| 4.3.3 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层接触角的影响 |
| 4.3.4 纳米SiO_2对Ni-W-P镀层孔隙率的影响 |
| 4.4 腐蚀试验结果 |
| 4.4.1 浸泡腐蚀速率 |
| 4.4.2 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层浸泡腐蚀产物分析 |
| 4.4.3 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层电化学腐蚀性能 |
| 4.4.4 Ni-W-P-nSiO_2化学复合镀层微区电化学腐蚀行为 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（4）泥浆泵关键部件表面多场耦合电沉积Ni-TiN纳米镀层机理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的科学依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 课题的来源 |
| 1.1.3 课题的研究背景 |
| 1.2 纳米材料发展状况 |
| 1.2.1 纳米材料的发展历史及现状 |
| 1.2.2 纳米材料的特点 |
| 1.2.3 纳米材料的制备方法 |
| 1.2.4 纳米材料的应用 |
| 1.3 纳米复合材料发展状况 |
| 1.3.1 纳米复合材料的定义 |
| 1.3.2 纳米复合材料的特性 |
| 1.3.3 纳米复合材料的应用 |
| 1.4 纳米镀层发展状况 |
| 1.4.1 纳米镀层的研究现状 |
| 1.4.2 纳米镀层的制备方法 |
| 1.4.3 纳米镀层的沉积机理 |
| 1.4.4 纳米镀层的沉积模型 |
| 1.5 泥浆泵发展状况 |
| 1.5.1 泥浆泵简介及其工作原理 |
| 1.5.2 泥浆泵的研究现状 |
| 1.5.3 泥浆泵关键部件的失效形式 |
| 1.5.4 泥浆泵关键部件的修复方法 |
| 1.6 论文选题目的及主要研究内容 |
| 1.6.1 本文选题目的 |
| 1.6.2 本文主要内容 |
| 第二章 Ni-TiN纳米镀层的制备工艺及表征方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Ni-TiN纳米镀层制备方法 |
| 2.2.1 Ni-TiN纳米镀层的沉积方法 |
| 2.2.2 基体材料的选择 |
| 2.2.3 基质金属的选择 |
| 2.2.4 纳米粒子的选择 |
| 2.3 化学试剂及仪器 |
| 2.3.1 试验所需化学药品 |
| 2.3.2 Ni-TiN纳米镀层复合镀液的配置 |
| 2.3.3 复合镀液配置过程 |
| 2.3.4 制备Ni-TiN纳米镀层的工艺流程 |
| 2.4 Ni-TiN纳米镀层的表征及其性能测试方法 |
| 2.4.1 Ni-TiN纳米镀层的组织形貌表征 |
| 2.4.2 Ni-TiN纳米镀层中纳米粒子复合量测定 |
| 2.4.3 Ni-TiN纳米镀层显微硬度测试 |
| 2.4.4 Ni-TiN纳米镀层耐磨性能测试 |
| 2.4.5 Ni-TiN纳米镀层的耐腐蚀性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺参数对多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层机理研究 |
| 3.2.1 多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的沉积过程 |
| 3.2.2 多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层的沉积机理 |
| 3.3 工艺参数对多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.1 TiN纳米粒子浓度对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.2 阴极电流密度对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.3 脉冲占空比对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.4 超声波功率对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.5 pH值对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.6 表面活性剂对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.3.7 磁场强度对Ni-TiN纳米镀层性能的影响 |
| 3.4 多场耦合沉积Ni-TiN纳米镀层工艺参数优化 |
| 3.4.1 正交试验方案设计 |
| 3.4.2 正交试验结果 |
| 3.4.3 正交试验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni-TiN纳米镀层性能分析及其在泥浆泵关键部件的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 沉积方法对Ni-TiN纳米镀层的影响 |
| 4.2.1 扫描电镜下Ni-TiN纳米镀层表面形貌 |
| 4.2.2 原子力显微镜下Ni-TiN纳米镀层表面形貌 |
| 4.2.3 透射电镜下Ni-TiN纳米镀层显微组织 |
| 4.2.4 XRD分析 |
| 4.3 不同多场耦合参数对Ni-TiN纳米镀层的影响 |
| 4.3.1 不同多场耦合参数对Ni-TiN纳米镀层SEM的影响 |
| 4.3.2 不同多场耦合参数对Ni-TiN纳米镀层TEM的影响 |
| 4.3.3 不同多场耦合参数对Ni-TiN纳米镀层AFM的影响 |
| 4.3.4 不同多场耦合参数对Ni-TiN纳米镀层XRD的影响 |
| 4.4 Ni-TiN纳米镀层耐磨性能分析 |
| 4.5 Ni-TiN纳米镀层耐蚀性能分析 |
| 4.6 泥浆泵关键部件表面修复研究 |
| 4.6.1 泥浆泵关键部件修复工艺 |
| 4.6.2 泥浆泵关键部件的失效及修复 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于BP神经网络模型的Ni-TiN纳米镀层磨损量预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BP神经网络模型概述 |
| 5.2.1 BP神经网络模型的结构 |
| 5.2.2 BP神经网络模型的特点 |
| 5.2.3 BP神经网络模型的算法流程 |
| 5.2.4 BP神经网络模型的学习过程 |
| 5.2.5 试验数据的处理 |
| 5.2.6 隐含层数的确定 |
| 5.3 Ni-TiN纳米镀层的BP模型训练过程 |
| 5.4 Ni-TiN纳米镀层BP模型的仿真 |
| 5.5 Ni-TiN纳米镀层Neville多项式插值的仿真概述 |
| 5.6 Ni-TiN纳米镀层Neville多项式插值拟合过程 |
| 5.7 BP神经网络模型与Neville多项式插值仿真对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的成果情况 |
| 致谢 |
（5）Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题提出 |
| 1.2 化学复合镀国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学复合镀概述 |
| 1.2.2 化学复合镀沉积机理 |
| 1.2.3 化学复合镀层研究现状 |
| 1.3 复合镀层性能研究现状 |
| 1.3.1 复合镀层的耐摩擦磨损性能研究 |
| 1.3.2 复合镀层的耐磨粒磨损性能研究 |
| 1.3.3 复合镀层耐腐蚀性能研究 |
| 1.3.4 金刚石粒径对镀层性能影响 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法与研究方案 |
| 2.1 制备镀层设备及材料 |
| 2.1.1 制备镀层仪器和设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 镀层制备工艺 |
| 2.3 微观形貌观察及物相分析 |
| 2.4 镀层性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 镀层结合力测试 |
| 2.4.3 镀层表面粗糙度测试 |
| 2.4.4 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.5 磨粒磨损性能测试 |
| 2.4.6 耐腐蚀性能测试 |
| 第三章 Ni-P金刚石复合镀层微观组织及力学性能 |
| 3.1 镀层微观形貌 |
| 3.1.1 Ni-P镀层形貌 |
| 3.1.2 Ni-P金刚石复合镀层形貌 |
| 3.2 镀层物相分析 |
| 3.2.1 Ni-P金刚石复合镀层金刚石含量分析 |
| 3.2.2 Ni-P金刚石复合镀层物相分析 |
| 3.3 镀层硬度分析 |
| 3.4 镀层结合力 |
| 3.5 镀层的表面粗糙度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Ni-P金刚石复合镀层耐磨性能研究 |
| 4.1 Ni-P金刚石复合镀层摩擦磨损性能 |
| 4.1.1 Ni-P金刚石复合镀层摩擦系数 |
| 4.1.2 Ni-P金刚石复合镀层摩擦磨损形貌及机理 |
| 4.1.3 N-P金刚石复合镀层耐摩擦磨损性能分析 |
| 4.2 Ni-P金刚石复合镀层磨粒磨损性能 |
| 4.2.1 N-P金刚石复合镀层磨粒磨损形貌及机理 |
| 4.2.2 N-P金刚石复合镀层耐磨粒磨损性能 |
| 4.2.3 Ni-P金刚石复合镀层随时间变化的磨粒磨损规律 |
| 4.3 本章总结 |
| 第五章 Ni-P金刚石复合镀层耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 热处理对镀层电化学性能的影响 |
| 5.2 Ni-P金刚石复合镀层的电化学性能 |
| 5.2.1 极化曲线分析 |
| 5.2.2 交流阻抗图谱分析 |
| 5.2.3 Ni-P金刚石复合镀层耐腐蚀机理分析 |
| 5.3 全浸泡条件下镀层耐蚀性能 |
| 5.3.1 Ni-P金刚石复合镀层浸泡腐蚀形貌 |
| 5.3.2 Ni-P金刚石复合镀层浸泡腐蚀速率分析 |
| 5.3.3 Ni-P金刚石复合镀层耐盐酸浸泡腐蚀行为分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究目的和意义 |
| 1.2 铜合金表面改性研究进展 |
| 1.2.1 激光表面熔覆 |
| 1.2.2 铸渗法 |
| 1.2.3 热喷涂 |
| 1.2.4 化学镀 |
| 1.3 化学镀Ni-P合金及化学复合镀研究进展 |
| 1.3.1 化学镀Ni-P技术发展 |
| 1.3.2 化学复合镀技术发展 |
| 1.3.3 化学复合镀层性质 |
| 1.4 铼Re元素在化学镀应用中的研究进展 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料和试验方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 化学镀工艺及方案 |
| 2.2.1 化学镀镀液及材料 |
| 2.2.2 化学镀工艺流程 |
| 2.2.3 化学镀工艺方案 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 镀层表面相结构分析 |
| 2.3.2 镀层微观结构分析 |
| 2.3.3 镀层晶化温度分析 |
| 2.3.4 显微硬度测试 |
| 2.3.5 摩擦磨损测试 |
| 第3章 Ni-P基化学镀层的组织结构 |
| 3.1 TiN对Ni-P-TiN镀层组织结构的影响 |
| 3.1.1 Ni-P-TiN镀层表面相结构 |
| 3.1.2 Ni-P-TiN镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.1.3 Ni-P-TiN镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.2 Re对Ni-P-TiN-Re镀层组织结构的影响 |
| 3.2.1 Ni-P-TiN-Re镀层表面相结构 |
| 3.2.2 Ni-P-TiN-Re镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.2.3 Ni-P-TiN-Re镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.3 热处理温度对化学镀层组织结构的影响 |
| 3.3.1 热处理后的化学镀层表面相结构 |
| 3.3.2 热处理后的化学镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.3.3 热处理后的化学镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.3.4 热处理后的化学镀层TEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ni-P基化学镀层表面硬度及摩擦学性能 |
| 4.1 化学镀层表面硬度 |
| 4.1.1 Ni-P-TiN镀层表面硬度 |
| 4.1.2 Ni-P-TiN-Re镀层表面硬度 |
| 4.2 化学镀层摩擦学性能 |
| 4.2.1 Ni-P-TiN镀层摩擦学性能 |
| 4.2.2 Ni-P-TiN-Re镀层摩擦学性能 |
| 4.3 热处理后的化学镀层表面硬度 |
| 4.3.1 热处理后的Ni-P镀层表面硬度 |
| 4.3.2 热处理后的Ni-P-TiN镀层表面硬度 |
| 4.3.3 热处理后的Ni-P-TiN-Re镀层表面硬度 |
| 4.4 热处理后的化学镀层摩擦学性能 |
| 4.4.1 热处理后的Ni-P镀层摩擦学性能 |
| 4.4.2 热处理后的Ni-P-TiN镀层摩擦学性能 |
| 4.4.3 热处理后的Ni-P-TiN-Re镀层摩擦学性能 |
| 4.5 Ni-P基化学镀层摩擦学性能对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）化学镀Ni-Cu-P对Fe基非晶合金电磁屏蔽性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电磁屏蔽技术的发展 |
| 1.2 电磁屏蔽理论 |
| 1.2.1 电磁屏蔽的类型 |
| 1.2.2 静电屏蔽 |
| 1.2.3 磁场屏蔽 |
| 1.2.4 电磁屏蔽与屏蔽效能 |
| 1.3 电磁屏蔽材料 |
| 1.3.1 铁磁材料 |
| 1.3.2 良导体材料 |
| 1.3.3 复合材料 |
| 1.3.4 导电涂料 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.4.1 化学镀概述 |
| 1.4.2 化学镀Ni反应机理 |
| 1.4.3 化学镀在电磁屏蔽中的应用现状 |
| 1.5 选题意义及研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 超薄柔性 Fe?Si?B@Ni?Cu?P 多层非晶复合材料的制备及其电磁屏蔽性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料 |
| 2.2.2 Fe?Si?B@Ni?Cu?P非晶复合带材的制备 |
| 2.2.3 结构表征 |
| 2.2.4 性能表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 Fe?Si?B@Ni?Cu?P非晶复合带材的制备与结构表征 |
| 2.3.2 Fe?Si?B@Ni?Cu?P复合带材的导电性能和软磁性能 |
| 2.3.3 Fe?Si?B@Ni?Cu?P复合材料的电磁屏蔽性能 |
| 2.3.4 Fe?Si?B@Ni?Cu?P复合带材的其他性能 |
| 2.3.5 长时间化学镀对Fe?Si?B@Ni?Cu?P复合带材结构和性能的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 改性Fe基非晶涂层的设计及其电磁屏蔽性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 Fe?Si?B?P?Nb母合金的制备 |
| 3.2.3 Fe?Si?B?P?Nb非晶粉末的制备 |
| 3.2.4 Fe?Si?B?P?Nb@Ni?Cu?P非晶改性粉末的制备 |
| 3.2.5 Fe基非晶涂层的制备 |
| 3.2.6 表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Fe?Si?B?P?Nb@Ni?Cu?P非晶改性粉末的制备 |
| 3.3.2 Fe?Si?B?P?Nb@Ni?Cu?P非晶改性粉末的结构表征 |
| 3.3.3 Fe?Si?B?P?Nb@Ni?Cu?P非晶改性粉末的性能表征 |
| 3.3.4 Fe基非晶涂层的结构表征 |
| 3.3.5 Fe基非晶涂层的稳定性和力学性能 |
| 3.3.6 Fe基非晶涂层的软磁性能和导电性能 |
| 3.3.7 Fe基非晶涂层的电磁屏蔽性能 |
| 3.3.8 Fe基非晶涂层的电磁屏蔽机理分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 Ni?Cu?P改性Fe基非晶粉末的抗氧化机制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料 |
| 4.2.2 母合金的制备 |
| 4.2.3 Fe基磁性粉末的制备 |
| 4.2.4 Ni?Cu?P改性Fe基磁性粉末的制备 |
| 4.2.5 表征方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Ni?Cu?P镀层优化Fe基粉末抗氧化性的普适性 |
| 4.3.2 化学镀时间对改性粉末抗氧化性能的影响 |
| 4.3.3 CuSO_4·5H_2O浓度对改性粉末抗氧化性能的影响 |
| 4.3.4 Ni?Cu?P改性粉末抗氧化机理的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的论文与研究成果 |
| 作者个人简介 |
| 已发表论文 |
| 国家发明专利 |
| 参加的研究项目 |
（8）钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文的主要创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢领概述 |
| 1.1.1 钢领的工况 |
| 1.1.2 国内外钢领的发展情况及差距 |
| 1.1.3 钢领的失效形式及性能要求 |
| 1.1.4 常用钢领的表面处理技术 |
| 1.2 化学镀 |
| 1.2.1 化学镀概述 |
| 1.2.2 化学镀镍前景及存在的问题 |
| 1.3 化学复合镀 |
| 1.3.1 化学复合镀概述及其特点 |
| 1.3.2 化学复合镀层的分类及应用 |
| 1.3.3 国内外耐磨减摩化学复合镀层的研究现状 |
| 1.3.4 化学复合镀发展趋势 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及装置 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 基体前处理 |
| 2.2.2 配置镀液 |
| 2.2.3 纳米粒子的分散 |
| 2.2.4 化学复合镀层的后处理 |
| 2.3 镀层性能测试方法 |
| 2.3.1 镀速的测定 |
| 2.3.2 镀层显微硬度的测定方法 |
| 2.3.3 镀层摩擦磨损性能的测试方法 |
| 2.3.4 镀层的宏观形貌观察方法 |
| 2.3.5 镀层组织结构的检测方法 |
| 2.4 实验所用药品及仪器汇总 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 化学复合镀工艺参数的优化 |
| 3.1 化学镀基础镀工艺 |
| 3.1.1 主盐的确定 |
| 3.1.2 还原剂的确定 |
| 3.1.3 络合剂的确定 |
| 3.1.4 缓冲剂的确定 |
| 3.1.5 稳定剂的确定 |
| 3.1.6 pH值的确定 |
| 3.1.7 施镀温度的确定 |
| 3.1.8 其他因素的确定 |
| 3.2 化学复合镀工艺 |
| 3.2.1 单相粒子化学复合镀工艺 |
| 3.2.2 双相纳米粒子化学复合镀工艺 |
| 3.3 在实验中出现的问题及解决方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 化学复合镀层组织及性能研究 |
| 4.1 镀层的表面形貌 |
| 4.2 镀层的组织结构分析 |
| 4.3 镀层硬度及热处理对其的影响 |
| 4.3.1 镀态下镀层的显微硬度 |
| 4.3.2 热处理对镀层显微硬度的影响 |
| 4.4 镀层摩擦磨损性能的检验 |
| 4.4.1 不同成分样品的摩擦磨损性能 |
| 4.4.2 双相粒子浓度对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4.3 热处理温度对双相粒子复合镀层的摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4.4 镀层磨损机理分析 |
| 4.5 化学复合镀层的沉积过程 |
| 4.5.1 化学镀镍层的沉积过程 |
| 4.5.2 化学复合镀层中纳米粒子的沉积过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（9）镁、铝合金表面纳米复合涂层的制备与耐磨、耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轻合金的耐磨、耐蚀性能 |
| 1.3 轻合金表面耐磨、耐蚀涂层的研究现状 |
| 1.3.1 金属表面处理方法研究 |
| 1.3.2 基于Ni-Co-P的耐磨、耐蚀化学复合镀层的研究现状 |
| 1.3.3 基于PPS-PTFE的耐磨、耐蚀疏水涂层的研究现状 |
| 1.4 研究目的和主要内容 |
| 2 纳米复合涂层的制备过程与表征方法 |
| 2.1 Ni-Co-P/TiN化学复合镀层的制备 |
| 2.2 PPS-PTFE/SiO_2复合涂层的制备 |
| 2.3 实验材料与仪器 |
| 2.4 表征技术 |
| 3 铝合金表面Ni-Co-P/TiN化学复合镀层的结构及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Co含量对化学复合镀层的形貌、成分、结构的影响 |
| 3.2.1 化学复合镀层的形貌 |
| 3.2.2 化学复合镀层的成分、结构、结合力 |
| 3.3 Co含量对化学复合镀层耐磨损性能的影响 |
| 3.3.1 Co含量对化学复合镀层的硬度和磨损率的影响 |
| 3.3.2 Co含量对化学复合镀层的摩擦系数的影响 |
| 3.4 Co含量对化学复合镀层耐腐蚀性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝合金表面PPS-PTFE/SiO_2复合涂层的结构及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SiO_2含量对复合涂层的表面形貌的影响 |
| 4.3 SiO_2含量对复合涂层疏水性能的影响 |
| 4.4 SiO_2含量对复合涂层耐磨损性能的影响 |
| 4.5 SiO_2含量对复合涂层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 镁合金表面PPS-PTFE/SiO_2复合涂层的结构及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 SiO_2含量对复合涂层形貌、成分的影响 |
| 5.3 SiO_2含量对复合涂层的疏水性能的影响 |
| 5.4 SiO_2含量对复合涂层耐磨损性能的影响 |
| 5.5 SiO_2含量对复合涂层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 后续工作与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B．作者在攻读硕士期间参加的科研项目 |
| C．补充材料(视频) |
（10）激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 化学镀概述 |
| 1.1.1 化学镀特点及分类 |
| 1.1.2 化学镀镍工艺 |
| 1.1.3 化学镀镍研究现状 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.2.1 化学复合镀特点 |
| 1.2.2 化学复合镀研究现状 |
| 1.3 激光表面复合改性技术概述 |
| 1.3.1 激光表面改性技术特点 |
| 1.3.2 激光表面改性分类及应用 |
| 1.3.3 激光表面改性工艺参数 |
| 1.3.4 表面复合改性研究现状 |
| 1.4 液压支柱材料及表面防护概述 |
| 1.4.1 液压支柱材料选用 |
| 1.4.2 液压支柱表面防护方法 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 2 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备及方法 |
| 2.2.1 Ni-P化学镀正交实验 |
| 2.2.2 Ni-P基化学复合镀层制备 |
| 2.2.3 镀层的单道激光改性处理 |
| 2.2.4 镀层的激光多道搭接改性处理 |
| 2.2.5 不同镀层的多道激光改性处理 |
| 2.3 材料分析表征与检测方法 |
| 2.3.1 微观组织表征 |
| 2.3.2 物相结构分析 |
| 2.3.3 成分能谱分析 |
| 2.3.4 硬度性能测试 |
| 2.3.5 耐磨性能测试 |
| 2.3.6 耐蚀性能测试 |
| 3 Ni-P及Ni-P基复合镀层制备及性能研究 |
| 3.1 Ni-P化学镀层实验结果及分析 |
| 3.1.1 正交实验结果 |
| 3.1.2 化学镀层形貌及物相分析 |
| 3.1.3 化学镀层显微硬度分析 |
| 3.1.4 Ni-P化学镀层耐蚀性能分析 |
| 3.2 Ni-P基复合镀层实验结果及分析 |
| 3.2.1 复合镀层的厚度 |
| 3.2.2 复合镀层形貌及物相分析 |
| 3.2.3 复合镀层硬度分析 |
| 3.2.4 复合镀层耐磨性能分析 |
| 3.2.5 复合镀层耐蚀性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 激光改性化学复合镀层的工艺研究 |
| 4.1 工艺参数对单道改性层的影响 |
| 4.1.1 显微组织及物相分析 |
| 4.1.2 改性层厚度分析 |
| 4.1.3 改性层硬度分析 |
| 4.1.4 改性层耐磨性测试 |
| 4.1.5 改性层耐蚀性测试 |
| 4.2 搭接率对改性层的影响 |
| 4.2.1 改性层截面搭接形貌分析 |
| 4.2.2 物相分析 |
| 4.2.3 截面显微硬度分析 |
| 4.2.4 耐磨性能测试 |
| 4.2.5 腐蚀性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 激光改性对不同Ni-P复合镀层的影响 |
| 5.1 形貌观察及物相、成分分析 |
| 5.1.1 改性后镀层表面形貌及物相 |
| 5.1.2 截面形貌观察 |
| 5.2 硬度性能测试 |
| 5.3 耐磨性能测试 |
| 5.4 耐蚀性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、热处理对Ni-P基镀层耐高温腐蚀磨损性的影响（论文参考文献）
- [1]Ni-W-P-TiO2纳米复合镀层结构与性能研究[D]. 周雨. 江苏科技大学, 2020(02)
- [2]化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究[D]. 李富军. 贵州大学, 2020(04)
- [3]Ni-W-P-nSiO2化学复合镀层的制备及耐蚀性研究[D]. 胡静. 西南石油大学, 2019(06)
- [4]泥浆泵关键部件表面多场耦合电沉积Ni-TiN纳米镀层机理及性能研究[D]. 马春阳. 东北石油大学, 2018(01)
- [5]Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究[D]. 王健. 广东工业大学, 2018(12)
- [6]Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究[D]. 郭京浩. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]化学镀Ni-Cu-P对Fe基非晶合金电磁屏蔽性的影响研究[D]. 张继君. 中国科学院大学(中国科学院宁波材料技术与工程研究所), 2018(01)
- [8]钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究[D]. 吕前薇. 天津工业大学, 2018(11)
- [9]镁、铝合金表面纳米复合涂层的制备与耐磨、耐蚀性能研究[D]. 石柳婷. 重庆大学, 2017(06)
- [10]激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究[D]. 张明. 辽宁工程技术大学, 2016(05)