一、步进电机的PLC控制系统设计（论文文献综述）
雷禾雨[1]（2021）在《羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究》文中指出羊只传统养殖中多以人工饲喂为主,随着技术的发展由人工饲养转为机械饲喂,这样不仅解放了劳动力,而且提升了饲料利用率及饲喂效率。本文的研究对象是内蒙古农业大学设计的羊只饲喂撒料车,采用传感器、摄像头等装置采集相应的数据及画面,欧姆龙NB触摸屏通过RS232C串口与PLC通信近程控制。其次使用4G-智能网关将数据传递到上位机,电脑端组态监控界面做远程控制平台,相应的控制界面可以同步到手机端。用EDEM软件对绞龙输送进行仿真模拟,分析不同时段的流动行为速度。最后,通过搭建的控制面板对羊只饲喂撒料车其性能指标进行试验验证,证明装置的设计合理性及出料稳定性。本研究主要工作和成果如下:1、控制系统的设计羊只饲喂撒料车的系统核心控制器为OMRON CP1H PLC,它与传感器、驱动器等器件相连。系统设计的行走方式分为手动和自动两种,手动为按钮控制,自动为磁导航传感器识别磁条的相对位置进而控制行走方向。撒料车在行驶过程中,使用了超声波传感器进行避障,料斗中的饲料重量通过称重传感器采集,用摄像头监测饲料流动行为及绞龙憋堵信号,同时可以观察饲料装载界限。2、组态界面NB-Designer软件用于设计触摸屏的交互界面:登录界面、主界面、自动/手动界面、参数设定界面、数据查询界面。4G-智能网关与PLC通过RS485串口通信,登录工业互联云平台设置通讯协议与各项参数,建立4G-智能网关信息参数,将PLC变量导入4G-智能网关利用OPC技术进行数据交互。上位机交互界面设计同触摸屏基本相同,区别于远程操作控制,摄像头采集画面在电脑端设定直播模式可实时监测。3、出料性能试验将羊只饲喂撒料车三维模型导入,用EDEM软件对绞龙输送仿真模拟,观察料斗封闭空间中饲料的不同流动行为速度,为后期的性能试验奠定基础。使用羊只颗粒饲料和玉米粒分别试验,分析其承载重量、最大抛撒能力、卸料均匀度及饲料自然残留率的性能指标,验证撒料车设计的合理性及出料稳定性。
王宁[2]（2021）在《穴盘苗移栽机取投苗控制系统设计与试验》文中研究表明目前新疆是国内最大的番茄、辣椒等经济作物生产基地,穴盘苗移栽种植符合新疆的气候条件和大面积种植特点。目前新疆番茄辣椒作物移栽以手工移栽和半自动移栽为主,作业效率低、劳动强度大,因此全自动移栽机会有更大的发展潜力和应用前景。自动取送苗技术是实现全自动移栽机的关键,也是提高移栽效率的主要方式,因此对于自动取苗技术及其自动控制技术的研究是目前的热点问题。本文针对全自动移栽机整排取送投苗技术进行研究,设计穴盘苗取投苗控制系统。本文的主要研究内容如下:（1）分析国内外移栽机典型的工作模式,提出定点取苗,交替放苗的取送苗工作模式,提出两条接苗带交替投苗进入同一个栽植器的投苗方式;对整排穴盘苗取投苗装置进行改进与优化,提出一种基于整排放苗的双旋转投苗机构设计方案,实现连续不间断投苗。（2）对整排穴盘苗取投苗装置的整体结构和工作原理进行分析,提出控制需求。分析控制需求,明确控制目标,提出一种基于机械传动和电气传动相结合的控制系统方案。分析装置的各部件动作的关联性和时序性;明确各执行机构的动作流程,确定系统控制方案。（3）对整排穴盘苗取投苗控制系统硬件进行设计,根据控制系统总体方案设计,确定硬件系统方案,完成硬件选型。进行硬件接线的设计,满足控制系统硬件电路的可靠性与稳定性要求。（4）对整排穴盘苗取投苗控制系统软件进行设计,利用GX Works2软件开发下位机控制程序,利用SFC顺序功能图,进行控制系统主程序、子程序设计,完成整个控制程序的编程;利用GT Designer3软件开发上位机界面,进行控制界面的设计;实现GX Works2软件和GT Designer3软件的通信,进行联合仿真,完成系统软件调试。（5）搭建小型模拟试验平台,进行控制系统测试试验,验证了取投苗控制系统控制程序的准确性以及上位机与下位机通信的可行性;搭建取投苗控制系统试验平台,进行机械手位移精度试验和接苗带转动位移精度试验,结果表明,机械手运动和接苗带转动定位误差较小,整体定位精度较高;进行接苗带变速控制验证试验,结果表明,投苗速率在40～120株/min范围内,接苗斗位置在接苗斗中心点距投苗点高度差为170 mm,水平距离为90 mm和100 mm时,投苗速率分别在60～80株/min和100～120株/min范围内,投苗成功率较高,试验装置变速控制性能较好。
李翔[3]（2021）在《提花机组件装配自动注油系统设计与实验研究》文中研究指明纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业,随着人们对提花织物需求的急增,同时也对其质量提出了更高要求。提花机是产品生产的关键设备,国内企业提花机组件数量因装配效率慢而较少,为保证提花机装配效率与质量,必须进行纺织机械自动化改造,建立关键零部件自动装配生产线。目前生产线仍为人工装配,且需要对零部件进行微量注油。人工注油动作会因个人情感、疲劳工作等因素,使得注油量不均,进而干扰提花机关键零部件电磁铁造成提花速率降低问题,且当提花机高速运转期间时形成高温胶合。为使提花机关键零部件定量精准注油,实现工业自动化智能化生产,迫切需要智能机械代替其注油过程,以便达到快速、精准、定量注油目的。本文通过对国内外自动装配线的发展现状作出简要描述,针对国内外装配线中自动注油系统进行研究,结合目前企业实际产线人工注油无法保障注油量为0.006g的问题,根据工艺流程和功能分析,设计提花机组件自动装配线中定量注油系统中的机械结构和微进给控制系统。利用Solidworks软件对注油机构三维建模,并使用其中Simulation插件对各零部件模型做有限元分析,提高整体机构稳定性。通过ADAMS对注油机构进行运动学仿真以加强设备可行性。在控制系统设计中,针对注油量难以控制的问题本文以可编程控制器为核心搭建闭环控制系统实现丝杆的微进给控制,测试常用速度控制算法达到实验需求,使各工作单元合理运行,实现定量注油功能。该系统经实验运行与调试,所采用机械结构和控制方法能实现精准定量注油,适应自动装配线并基本满足生产需求。不仅结构稳定、性能良好、便于集中管理,且能极大地提高注油精度和装配效率,降低人工成本。实现提花机组件装配自动注油,对纺织业零部件装配自动化,提高企业竞争力具有极强的实践意义。
路东兴[4]（2020）在《基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究》文中指出随着科技的飞速发展,市场对于工业产品的需求量增加、质量和功能要求提高。传统的自动化生产技术已经无法紧跟产品的发展和市场需求了。在这种背景下,柔性自动化生产线以其柔性可变、创新多样、降低成本等优点,为工业自动化智能制造提供了发展方向。而柔性自动化生产线需要大量技能型人才。目前高职院校的教学实训资源有限,不能实现学生在校培养与企业岗位就业做到完美对接,所以研究设计一套既能对接企业岗位需求,同时适合学生学习操作的柔性自动化实训生产线尤为重要。本文研究分析了柔性自动化生产线系统的现状及发展趋势,对控制系统相关理论及关键技术进行深入研究,制定系统总体设计方案,并完成系统设计。在设计中主要解决如下问题:（1）设计一台S7-1500 PLC作为主控制器,以现代控制理论、计算机控制技术等为理论基础,结合G120变频器、触摸屏、步进系统、V90伺服系统,融合了机械、气动、控制、交流调速和传感器技术,实现系统供料、分拣、装配、仓储功能。（2）设计两台S7-1200 PLC分别作为分站控制器,运用S7-1200的运动控制功能驱动步进电机,实现搬运和加工功能,设备可以精准定位、稳定运行。（3）采用通信速率高和集中控制能力优越的工业以太网PROFINET自动化总线标准,替代传统柔性自动化实训生产线的CC-link、PROFIBUS-DP等现场总线网络,方便访问调试和控制管理,满足系统中运动控制、实时通信等要求。（4）设计供料、分拣、搬运、加工、装配、仓储6部分为系统主要模块单元,对各模块单元进行三维建模、功能设计、气路设计,编制各模块单元软件程序,对系统进行组态和监控。阐述设计建立一条完整柔性自动化实训生产线系统的过程,系统中各模块单元可以根据需求单独运行,也可采用PROFINET技术,由工控机统一数据控制,组成一个完整的柔性自动化实训生产线系统。系统根据不同教学任务和目标进行设计和组合,能够满足实践教学的需要,体现自动化专业的核心能力,对技能型人才的培养发挥重要作用,对高职类电气专业的教学与实践具有实际指导意义和应用价值。
蒋邦超[5]（2020）在《废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计》文中研究说明开发相应的控制系统,是为了改变铅酸蓄电池破拆装置自动化水平不高的现状。控制系统性能的好坏、自动化水平的高低直接影响到破拆装置的整体性能及破拆效率,对提高企业的市场竞争力和效益具有重要的指导意义。控制系统主要是由PLC作为下位机,运用组态王开发上位机监控系统来设计。硬件主要是由主站控制器、从站控制器、驱动器和步进电机组成,上盖和壳底破拆单元装置控制系统采用PLC发送高速脉冲的接线方式。软件设计包括下位机软件设计和开发监控组态系统。分析六个工位的工艺过程,以控制系统数学模型为基础,运用S7-200 smart PLC的编程软件,通过比较指令控制时间的方法控制脉冲数,编写破拆系统的PLC控制程序,最终实现下位机软件设计。调用运动控制模块编写PLC控制程序,方便调节脉冲数、方向和频率,最终完成上盖和壳底破拆单元装置下位机软件设计。根据破拆装置及步进电机参数,计算出驱动器接收的脉冲数。电池中含有重金属铅和腐蚀性强的酸等有害物体,威胁人体的身体健康,开发监控系统实现远程监控,减少人体的直接接触。借助组态王软件开发监控组态系统,包括登录系统、报警系统、安全检查系统、主操控监控系统、参数设置系统、历史报表查询系统及针对六个工位的子监控系统。模拟破拆设备的机械运动系统,开发仿真测试系统。通过组态王OPC实现监控系统与测试系统通信,进行监控组态系统仿真测试实验,实现监控系统信息传输、发送指令、历史报表查询、报警和实时监控等功能,并且对车间现场设备实时模拟,自动跳转到下一个工位。实验验证整体PLC控制系统,能够按照预定的先后逻辑顺序运行,步进电机的运行时间节点与预期的一致,电机转速误差值在±2%之间,符合预期结果。通过上盖和壳底破拆单元装置控制系统,能够设定不同的脉冲数、频率和方向,实现对长度范围为227mm～258mm,宽度范围为164mm～174mm,高度范围为200mm～228mm尺寸的电池上盖和壳底切割,移动距离误差在±2%之间,提高了稳定运行速度,达到了精度要求。
王有伟[6]（2020）在《水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统的设计与研究》文中研究表明本文以被水流磨蚀的水轮机导叶为研究对象,对其结构、磨损部位进行分析,采用不同的修复工艺分别进行堆焊修复。结合导叶上不同磨损部位的堆焊修复作业的特点,设计了一款适用于水轮机导叶的自动堆焊修复设备。系统使用模糊PID控制为导叶轴的修复提供稳定的转速;采用PLC步进电机定位控制技术,完成了导叶叶片圆弧过渡段和导叶止水面的堆焊修复。使用Simulink仿真软件对PID控制器的参数加以调整,增加系统的响应速度与稳定性。基于HMI的上位机控制界面组态,下位机PLC程序的编写,及硬件系统的设计与选型,搭建了一套稳定可靠,人机友好的操控系统。试验结果表明该控制系统能够控制焊枪在堆焊空间快速响应,精准定位,能够达到对水轮机导叶高效率,高质量修复的要求。本文主要研究内容如下:1.水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统的整体方案提出与整体机械结构的设计。通过分析导叶及磨损部位的结构特点,将磨损部位统分为在导叶轴上和导叶叶片上。提出了导叶轴部磨蚀螺旋堆焊修复,导叶叶片圆弧过渡段焊枪空间曲线移动修复,导叶叶片止水面及其他叶片磨损直线往复修复的自动堆焊修复工艺。2.导叶轴自动堆焊修复的PID控制器的设计与参数整定。通过学习模糊PID控制的原理,结合Simulink仿真软件设计出了模糊PID控制器并调节整定其参数,求得模糊PID控制器的三个参数最优解,通过仿真软件比较了水轮机导叶旋转时的动态特性,对比于模糊控制与PID控制,发现模糊PID控制的响应速度更快、调节时间更短。通过模糊PID调节使水轮机导叶的实际转速始终稳定在设定值,以实现导叶轴磨损部位的自动堆焊。3.系统结合PLC步进电机定位控制的特点,用PLC步进电机定位控制焊枪直线插补运动和圆弧插补运动,实现了焊枪的空间曲线移动用以完成导叶叶片圆弧过渡段的自动堆焊修复。为了实现导叶叶片磨损部位的自动堆焊,以堆焊装置上卡盘端面中心点为原点,建立笛卡尔空间坐标系,通过步进电机步距角、细分数、丝杠机构螺距等信息计算得出焊枪移动1mm,PLC输出脉冲320个。以脉冲数为计数单元,以导叶原尺寸为参考依据,将不同尺寸的导叶圆弧过渡段直线插补段、圆弧插补段起点和终点坐标写入PLC,实现对导叶圆弧过渡段的堆焊修复。导叶叶片上的止水面的堆焊修复通过焊枪往复运动即可修复,最终实现了导叶叶片磨损部位的自动堆焊修复。4.系统上位机HMI控制界面组态,下位机控制器的软件编写及关键硬件选型与设计。利用组态软件,设计了一套适用于导叶修复自动堆焊的操控界面,并设置了手动硬件按钮操控盒,与触摸屏互为备份。本着自动堆焊装置的性能要求,兼顾经济性,选出了关键部件,并设计了控制器PLC与其执行部件的电路连接图,组成了一套可靠稳定的控制系统。5.水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统的调试。利用离线模拟软件检测了梯形图程序的逻辑性,并通过触摸屏端和硬件按钮手动控制盒,对涉及变频电机、步进电机进行启停、正反转点动控制,验证了硬件系统电路连接。通过不同导叶的修复自动堆焊试验,确定了焊机的电压、电流、送丝速度、保护气体流量等关键参数。试验表明系统满足水轮机导叶修复自动堆焊的控制要求。本文设计的水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统定位精度高,运行稳定,易于实现。对水轮机导叶修复的自动化改造提供了技术支持,为企业提高了效益,具有较高的实用和推广价值。
李红阳[7]（2020）在《基于PLC控制的烟草移栽机栽植机构的设计与试验》文中研究说明中国是一个农业大国,许多农作物都需移栽来种植,如水稻、烤烟、辣椒、棉花和番茄等。其中水稻移栽基本实现了全自动机械移栽,其它作物目前还是以人工作业为主,半自动为辅。半自动移栽机受到人工喂苗速率的制约,作业效率较低,投入产出比低,因此其应用受到制约。目前移栽机主要结构形式有:吊篮式、钳夹式、链夹式、挠性圆盘式和非圆齿轮行星轮式等。上述机型都是针对特定作物及移栽农艺要求进行移栽轨迹的设计,当作物或农艺要求发生变化,移栽轨迹与理想轨迹就会产生偏差,使移栽质量受到影响。若调整移栽轨迹,则机具的结构需要重新设计,工作量大、生产制造周期长。本文提出一种极坐标式栽植机构,即直线移动与摆动复合的机构,两运动由步进电机驱动,通过PLC控制机构运动轨。根据作物和移栽农艺的变化,通过修改PLC的控制程序来改变移栽轨迹,不需要对机械结构进行任何修改,适用于不同作物,不同移栽农艺要求。该机构可以完成取苗、送苗、栽植和回程一系列动作,自动化程度高,灵活性高,结构简单。本文以烟草为特定研究对象,对基于PLC的烟草移栽试验台进行设计与试验,主要的研究内容和结论如下:（1）根据中国烟草移栽的农艺要求,设计了一种理想的移栽运行轨迹,确定该轨迹形成的原理与机械结构。（2）应用Solidworks软件对移栽试验台进行设计;根据设计资料,加工出移栽试验台的物理样机。（3）应用Adams软件对移栽试验台进行运动学仿真分析,得到移栽试验台上夹爪指定点的相对运行轨迹、绝对运行轨迹、速度曲线和位移曲线,对其进行分析,验证移栽试验台设计的合理性。通过模拟运行两种已有栽植机构的运行轨迹,验证本文设计的移栽试验台的灵活性。（4）应用PLC的编程软件GXworks2软件对控制程序进行设计和编写,再完成对控制系统中所需硬件的选型配置和调试,确定控制系统设计的合理性。（5）对移栽试验台进行高速摄像,得到实际运行轨迹。与理论运行轨迹和仿真运行轨迹对比,结果表明,三条轨迹基本吻合,物理样机可以实现预期技术要求。综上所述,本文设计了由PLC控制运行轨迹的烟草移栽试验台,通过对栽植机构的工作状态进行高速摄像,获得运行轨迹进行分析,验证了其原理的合理性与结构的可行性。相比于现有移栽机构,本文所设计的试验台能更精准地实现移栽轨迹特殊要求,对提高移栽质量具有重大意义;可根据不同作物和不同农艺要求编写相应的程序对其运行轨迹进行修改,灵活地适应不同的移栽要求。本文为提高移栽自动化发展奠定基础,为全自动移栽机的进一步发展提供参考依据。
黄冠龙[8]（2020）在《蔬菜穴盘苗小型全自动无线遥控移栽机结构及控制系统优化设计》文中提出我国是农业大国,同时也是世界第一大蔬菜的生产和消费大国,国内蔬菜的种植总面积仅次于粮食作物。然而现阶段我国的蔬菜移栽机械产品都是人工投苗的半自动移栽机,全自动蔬菜移栽机产品市场上尚未出现,主要处于研究阶段。设施露地蔬菜种植采用的移栽机为直接使用大田移栽机,尺寸偏大,且使用内燃机驱动产生的尾气污染大,而对于适合尺寸低矮的中小型温室蔬菜大棚内露地栽植使用的小型蔬菜移栽机尚未出现。因此,研制一台尺寸小巧、电驱动、适合在小型温室内使用的全自动蔬菜移栽机具有重要意义。本文在课题组研究的基础上,对已有小型全自动蔬菜移栽机进行结构优化设计和控制系统改进设计,主要研究内容如下:（1）对移栽机的取苗机构进行结构优化设计。由于移栽机的取苗机构设计不合理,存在比较严重的振动问题,导致移栽频率低,取投苗不可靠的问题。因此本文主要从三个方面对取苗机构进行结构优化设计,第一,提高取苗机构的刚度、强度;第二,在气缸运行末端增加减振吸振装置;第三,提出使用刹车线柔性变距机构,减轻取苗机构中心的重量。设计新的取苗机构后,使用Adams软件对变距机构进行动力学仿真分析,完成了变距气缸的选型。（2）根据小型蔬菜全自动移栽机的整机结构及工作原理,提出对移栽部件的主要控制要求。对移箱进给部件的运动进行分析,根据供苗精度的要求,对移箱传感器、步进电机及电缸进行硬件选型计算。人工放盘时,两穴盘之间有一定的距离间隔,因此穴盘的纵向进给设定有快速进给和慢速进给两种进给频率,避免换盘时的间隔影响移栽机的连续工作。为保证穴盘的供苗精度,对步进电机一个周期循环内的脉冲数累积误差进行分析计算,分析结果表明一个穴盘所产生的累积误差不会影响供苗精度。（3）研究移栽机的协调运动。主要研究取苗部件和移箱进给部件的协调配合,取苗部件和分苗部件的协调配合。分析移栽机取投苗过程,研究确定了取投苗的触发时机。为了提高移栽效率,节省各部件循环时间,计算了取苗爪投苗后钵苗的下落时间为0.1778s,得出分苗部件等待接苗的时间;对分苗杯打开后钵苗的下落时间进行计算分析,得出分苗杯打开后至少要保持0.237s钵苗才可以完全脱落分苗杯。（4）研究分苗步进电机的改进控制算法。为了减少前期步进电机运动在启动和停止时刻速度突变带来的分苗机构的冲击振动,提出了一种步进电机的S型曲线控制算法,通过改变电机在启动和停止时的加速度变化,使电机运行速度平稳,减小了分苗机构分苗的振动冲击,提高了分苗的成功率。（5）样机试验与分析。完成对样机的结构优化和控制系统设计后,对样机进行调试,通过试验验证其机械结构的可靠性和控制系统设计的合理性。通过振动性能试验,验证新取苗机构的减振效果与分苗步进电机速度控制方法的减振效果,试验结果与改进前的数据对比表明新取苗机构的振动幅值最大为4.905,比原来样机减小了2.001,有明显的减振效果,分苗步进电机的运行速度平稳,无较大的冲击振动;取投苗成功率试验结果表明本移栽机可以适应不同品种的钵苗,栽植频率为60株/min/行时,辣椒苗的取投苗成功率为95.83%,黄瓜苗的取投苗成功率为97.22%;模拟田间栽植试验结果表明栽植频率为60株/min/行时,辣椒苗的栽植成功率为95.8%,黄瓜苗的栽植成功率为96.5%,满足中小温室蔬菜露地栽植的要求。
谢迎瑞[9]（2020）在《卡片智能分拣打包控制系统的研究》文中进行了进一步梳理本文针对卡片回收处理的问题,设计了一种卡片智能分拣打包系统。目前国内外对卡片分拣打包系统的研究相对较少,基本采用人工处理的方式,因此研究一种卡片智能处理系统,旨在简化目前的分拣打包流程,从而大大提高工作效率。本文通过对目前卡片回收智能处理的研究现状以及发展趋势进行分析,基于PLC和STM32单片机控制板展开设计,主要研究内容如下:在方案设计方面,根据任务需求,确立系统功能目标,完成对卡片分拣打包控制系统的方案设计,系统主要由机械结构、分拣控制系统、打包控制系统和计算机终端控制界面四部分组成。系统的总体控制选用DCS分布式控制,DCS分布式控制系统灵活性强,模块之间相对独立,使得整个系统的稳定性更强。对于分拣机构测控系统设计,采用S7-1200 PLC进行控制,通过控制电机的运转实现对卡片的传送,使用光电传感器进行卡片的位置检测;对于卡片质量检测单元,通过读卡机进行识别卡片质量的好坏,将识别出来的好坏卡分别传送到相应位置;对于打包机构的系统设计,设计的一种具有多输入多输出功能的STM32单片机控制板,控制打包部分机械结构的运行,完成卡片的打包工作。对于计算机控制终端的设计,基于Visio Studio、SQL Server软件进行系统上位机监测控制界面的开发,上位机界面具有卡片管理、清分控制以及显示等功能。其中卡片管理可以实现统计查询、库存管理、坏卡管理功能;清分控制包括控制机器的启动、暂停和停止;显示部分主要显示读卡位、废卡位、暂存位、出卡数以及打包位等。并将监测数据存储到数据库中,以便后续数据的调用处理。最后对卡片分拣、质量检测、打包装置进行了分别调试及试验,完成了整个设备试验并取得成功,得到了工程实际的验证。实验结果表明,此系统能够有效地提高卡片回收的效率,减少人员的工作强度,同时,也增强了卡片的存储调运安全,具有较大的现实意义。
张哲[10]（2020）在《电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的研制》文中指出本文的主要内容是电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的设计与研究,解决当前企业电动泵质量追溯困难以及电动泵护盖安装过程中自动化程度低、人工成本高等问题。本文根据企业的技术要求进行设备的研制。首先根据设备要实现的功能确定设备的总体工作流程,根据设备的工作流程将整个设备划分成主体框架、电动泵上料机构、护盖安装机构、气动打标机构、自动下料机构等八个模块,完成各子模块的结构设计,着重对设备的两个关键模块—护盖安装机构、气动打标机构进行结构设计,再对护盖安装机构、气动打标机构的工作原理进行阐述并进行关键零部件的选型。最后将各个模块合理地布局整合到设备主体框架上,完成设备的总体结构设计。使用ABAQUS软件对设备的主要受力机构进行静力学分析,确保所设计的机械结构满足强度、刚度和安全性要求。同时使用该软件对设备工作台面进行模态分析,确定所设计的工作台面不会出现共振现象,所设计机构满足设计要求。通过对设备进行静力学分析和模态分析,进一步验证了结构设计的可靠性及合理性。根据企业现场生产条件以及设备具体控制要求对设备的控制系统进行设计。控制系统分为气动控制系统和电控系统两部分,首先完成气动控制系统的设计,依据气压传动原理及各气动元器件的动作要求设计出气动控制系统原理图并进行关键元器件的选型。电控系统采用HMI给PLC发出控制指令,PLC根据HMI发出的指令做出响应的方式实现对设备的控制。依据电控系统设计方案设计出电控系统示意图及电控系统自动控制流程图,通过完成电控系统硬件设计,电控系统电路设计,PLC程序编写及触摸屏界面设计完成设备电控系统的设计。最后通过气动打标机构的电路设计和软件设计两方面完成气动打标机构控制系统的设计,以实现设备智能化的生产要求。完成设备的装配调试并通过生产效率、气动打标效果、产品合格率三个性能评定指标完成对整体设备的性能评定。选取金属试片作为试验材料,设计气动打标试验,通过打标宽度平均值和打标宽度标准差两个试验评估指标来确定合适的打标工艺参数。最后通过光学显微镜观测打标试样并分析试验结果可知,在气动打标机构正常工作的情况下,打标压力选择0.5MPa或0.6MPa为宜;打标头移动速度选择40mm/s或50mm/s为宜;打标材质选择45号钢或304钢为宜。
二、步进电机的PLC控制系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、步进电机的PLC控制系统设计（论文提纲范文）
（1）羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 小结 |
| 2 系统硬件设计 |
| 2.1 方案设计 |
| 2.2 器件选择 |
| 2.2.1 PLC的选择 |
| 2.2.2 电源的选择 |
| 2.2.3 继电器的选择 |
| 2.2.4 传感器的选择 |
| 2.3 称重传感器的标定 |
| 2.4 行走控制 |
| 2.4.1 驱动部分的硬件选择 |
| 2.4.2 步进电机的驱动 |
| 2.5 出料控制 |
| 2.5.1 直流电机的选择 |
| 2.5.2 出料速度控制 |
| 2.6 小结 |
| 3 软件设计 |
| 3.1 PLC程序设计流程 |
| 3.2 程序建立流程 |
| 3.3 手动控制的设计 |
| 3.4 自动控制的设计 |
| 3.5 小结 |
| 4 通信设计 |
| 4.1 触摸屏与PLC之间的通信 |
| 4.2 上位机和PLC之间的通信 |
| 4.2.1 远程通信的模块选择 |
| 4.2.2 远程通信连接 |
| 4.2.3 OPC技术 |
| 4.3 整装调试 |
| 4.4 小结 |
| 5 人机界面设计 |
| 5.1 触摸屏的选择 |
| 5.1.1 NB触摸屏概述 |
| 5.1.2 界面设计方法 |
| 5.1.3 控制系统界面设计 |
| 5.2 上位机界面设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 出料性能测验 |
| 6.1 EDEM仿真 |
| 6.2 系统调试 |
| 6.2.1 羊只饲喂装置的实现 |
| 6.2.2 行走调试 |
| 6.2.3 无线通信调试 |
| 6.3 性能指标试验 |
| 6.3.1 试验材料 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 试验项目指标 |
| 6.3.4 试验项目 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）穴盘苗移栽机取投苗控制系统设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状分析 |
| 1.2.2 国内研究现状分析 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 整排穴盘苗取投苗控制系统总体方案设计 |
| 2.1 整排穴盘苗取投苗装置组成及工作原理 |
| 2.1.1 取投苗装置组成 |
| 2.1.2 供苗机构工作原理 |
| 2.1.3 取送苗机构工作原理 |
| 2.1.4 投苗机构的改进与优化 |
| 2.1.5 钵苗运动分析 |
| 2.1.6 投苗机构工作原理 |
| 2.2 取投苗控制系统需求分析 |
| 2.2.1 控制系统的需求分析 |
| 2.2.2 供苗机构控制需求分析 |
| 2.2.3 取送苗机构控制需求分析 |
| 2.2.4 投苗机构控制需求分析 |
| 2.3 取投苗控制系统方案设计 |
| 2.3.1 供苗机构控制方案的确定 |
| 2.3.2 取送苗机构控制方案的确定 |
| 2.3.3 投苗机构控制方案的确定 |
| 2.3.4 控制系统总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 整排穴盘苗取投苗控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统硬件设计概述 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.2.1 信号采集模块硬件的选型 |
| 3.2.2 人机交互模块硬件的选型 |
| 3.2.3 执行模块硬件的选型 |
| 3.2.4 驱动模块硬件的选型 |
| 3.2.5 控制处理器模块硬件的选型 |
| 3.2.6 其他模块硬件的选型 |
| 3.2.7 控制系统硬件构成 |
| 3.3 控制系统硬件线路设计 |
| 3.3.1 I/O端口分配 |
| 3.3.2 电机控制电路的设计 |
| 3.3.3 气缸控制电路的设计 |
| 3.3.4 传感器电路的设计 |
| 3.3.5 硬件接线的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 整排穴盘苗取投苗控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统软件设计概述 |
| 4.2 控制系统主程序设计 |
| 4.2.1 主程序设计概述 |
| 4.2.2 SFC状态步设计 |
| 4.2.3 SFC循环设计 |
| 4.2.4 SFC跳转设计 |
| 4.2.5 变速控制程序的设计 |
| 4.3 控制系统子程序设计 |
| 4.3.1 子程序设计概述 |
| 4.3.2 初始化子程序的设计 |
| 4.3.3 机械手运动子程序的设计 |
| 4.3.4 机械手取放苗子程序的设计 |
| 4.3.5 苗盘供苗子程序的设计 |
| 4.3.6 接苗带转向子程序的设计 |
| 4.3.7 接苗带转动子程序的设计 |
| 4.3.8 传感器检测子程序的设计 |
| 4.3.9 故障报警子程序的设计 |
| 4.4 控制系统上位机界面的设计 |
| 4.4.1 上位机界面概述 |
| 4.4.2 上位机界面的设计 |
| 4.4.3 上位机界面与主程序的连接 |
| 4.5 上、下位机软件的联合仿真 |
| 4.5.1 上、下位机软件的通信 |
| 4.5.2 联合仿真分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 整排穴盘苗取投苗控制系统性能试验 |
| 5.1 控制系统测试试验 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验设备及条件 |
| 5.1.3 试验方案 |
| 5.1.4 试验结果与分析 |
| 5.2 机械手位移精度试验 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验设备及条件 |
| 5.2.3 试验评价指标 |
| 5.2.4 试验方案 |
| 5.2.5 试验结果与分析 |
| 5.3 接苗带转动位移精度试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验设备及条件 |
| 5.3.3 试验评价指标 |
| 5.3.4 试验方案 |
| 5.3.5 试验结果与分析 |
| 5.4 接苗带变速控制验证试验 |
| 5.4.1 试验目的 |
| 5.4.2 试验设备及条件 |
| 5.4.3 试验评价指标 |
| 5.4.4 试验方案 |
| 5.4.5 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 石河子大学硕士研究生学位论文 |
（3）提花机组件装配自动注油系统设计与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容及结构安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 课题创新性 |
| 1.3.3 结构安排 |
| 2 注油系统工艺分析及总体方案设计 |
| 2.1 注油系统工艺分析 |
| 2.2 注油系统机械结构设计 |
| 2.2.1 技术要求 |
| 2.2.2 功能分析 |
| 2.2.3 自动注油机构组成 |
| 2.2.4 注油机构方案设计 |
| 2.3 微进给系统总体方案设计 |
| 2.3.1 控制系统组成 |
| 2.3.2 控制系统方案确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 注油机构有限元分析 |
| 3.1 有限元分析方法 |
| 3.2 机构悬臂梁受力分析 |
| 3.3 注油机构静态应力外力分析 |
| 3.3.1 分析对象 |
| 3.3.2 材料属性及网络划分 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 注油机构运动仿真 |
| 4.1 运动仿真方法 |
| 4.2 注油机构仿真环境建模 |
| 4.2.1 仿真模型建立 |
| 4.2.2 注油机构约束与驱动添加 |
| 4.3 注油机构运动分析 |
| 4.3.1 定位运动描述 |
| 4.3.2 注油运动描述 |
| 4.4 运动学仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 自动注油设备控制系统研究 |
| 5.1 注油控制系统构成 |
| 5.2 二相步进电机控制方案 |
| 5.2.1 步进电机矢量控制 |
| 5.2.2 步进电机细分控制 |
| 5.3 注油机构控制方法 |
| 5.3.1 控制系统设计 |
| 5.3.2 注油机构硬件配置 |
| 5.3.3 控制系统程序设计 |
| 5.4 实验研究与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 柔性自动化生产线系统国内外发展及研究现状 |
| 1.2.1 柔性自动化生产线系统国外发展及研究现状 |
| 1.2.2 柔性自动化生产线系统国内发展及研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 2 柔性自动化实训生产线总体方案设计 |
| 2.1 设计的总体目标和要求 |
| 2.2 总体方案设计 |
| 2.2.1 系统研究路线 |
| 2.2.2 系统工作流程设计 |
| 2.3 系统设计的关键技术 |
| 2.3.1 PLC控制技术 |
| 2.3.2 交流电机变频驱动技术 |
| 2.3.3 伺服电机及驱动技术 |
| 2.3.4 TIA PORTAL软件平台 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统的硬件设计 |
| 3.1 铝合金桌体机械设计 |
| 3.2 供料单元设计 |
| 3.2.1 供料单元构成及建模 |
| 3.2.2 供料单元部件选型及接线设计 |
| 3.2.3 供料单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.3 分拣单元设计 |
| 3.3.1 分拣单元构成及建模 |
| 3.3.2 分拣单元部件选型及接线设计 |
| 3.3.3 分拣单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.4 搬运单元设计 |
| 3.4.1 搬运单元构成及建模 |
| 3.4.2 搬运单元部件选型及接线设计 |
| 3.4.3 搬运单元PLC地址对应表 |
| 3.5 仓储单元 |
| 3.5.1 仓储单元构成 |
| 3.5.2 仓储单元库位定义及建模 |
| 3.6 加工单元 |
| 3.6.1 加工单元构成及建模 |
| 3.6.2 加工单元部件选型 |
| 3.6.3 加工单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.6.4 加工单元注意事项 |
| 3.7 装配单元 |
| 3.7.1 装配单元构成及建模 |
| 3.7.2 装配单元部件选型及接线设计 |
| 3.7.3 装配单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.7.4 装配单元设计注意事项 |
| 3.8 HMI操作单元 |
| 3.8.1 HMI操作单元构成及建模 |
| 3.8.2 HMI操作单元与PLC输入地址的对应表 |
| 3.9 控制系统硬件组态 |
| 3.9.1 PLC选型 |
| 3.9.2 PLC控制器单元硬件组态 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 系统单元功能设计及软件设计 |
| 4.1 供料单元设计 |
| 4.1.1 供料单元功能描述 |
| 4.1.2 供料单元气路设计 |
| 4.1.3 供料单元工作流程图 |
| 4.2 分拣单元设计 |
| 4.2.1 分拣单元功能描述 |
| 4.2.2 分拣单元气路设计 |
| 4.2.3 分拣单元工作流程图 |
| 4.3 搬运单元设计 |
| 4.3.1 分拣运输到加工单元搬运 |
| 4.3.2 装配到仓储单元搬运 |
| 4.3.3 搬运单元气路设计 |
| 4.4 加工单元设计 |
| 4.4.1 加工单元的功能描述 |
| 4.4.2 加工单元气路设计 |
| 4.4.3 加工单元工作流程图 |
| 4.5 装配单元设计 |
| 4.5.1 装配单元功能描述 |
| 4.5.2 装配单元气路设计 |
| 4.5.3 装配单元的工作流程图 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统PROFINET通信及WINCC监控设计 |
| 5.1 PROFINET以太网技术 |
| 5.2 PROFINET工业以太网的应用 |
| 5.3 系统PROFINET网络连接 |
| 5.4 S7-1500PLC与S7-1200、两台S7-1200之间的S7通信设计 |
| 5.5 系统PROFINET通信控制G120变频器设计方案 |
| 5.6 系统PROFINET通信控制V90伺服驱动设计方案 |
| 5.7 WINCC监控设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 数据块 |
| 附录 B 程序 |
（5）废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究目标与主要内容 |
| 1.5 研究技术方案及技术路线 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 控制系统需求分析 |
| 2.1 废旧铅酸蓄电池破拆系统的工艺过程 |
| 2.2 功能要求及设计指标 |
| 2.3 开环数字控制 |
| 2.4 操控状态分析 |
| 2.5 系统的结构和组成 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 硬件整体设计 |
| 3.2 控制器的选型 |
| 3.3 下位机硬件设计 |
| 3.4 通讯单元设计 |
| 3.5 执行单元设计 |
| 3.6 驱动单元设计 |
| 3.7 电源选择 |
| 3.8 上盖和壳底破拆单元装置控制系统硬件设计 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 破拆装置控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统各环节的数学模型 |
| 4.2 控制系统下位机软件设计 |
| 4.3 监控组态系统设计 |
| 4.4 仿真测试系统设计 |
| 4.5 上盖和壳底破拆单元装置控制系统软件设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 控制系统的搭建与测试实验 |
| 5.1 控制系统实验平台的搭建 |
| 5.2 控制系统的仿真测试实验 |
| 5.3 控制系统实验 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（6）水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内堆焊设备现状及应用 |
| 1.2.1 国内堆焊设备现状 |
| 1.2.2 堆焊技术应用 |
| 1.2.3 PLC步进电机定位控制技术 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 导叶修复自动堆焊工艺分析 |
| 1.3.2 导叶修复自动堆焊实现方法 |
| 1.3.3 水轮机导叶修复自动堆焊装置调试及焊接试验 |
| 1.4 水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统设计技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 水轮机导叶修复工艺分析及其自动堆焊控制方案 |
| 2.1 水轮机导叶堆焊修复工艺分析 |
| 2.1.1 导叶轴部磨损的堆焊工艺分析 |
| 2.1.2 导叶叶片部磨损的堆焊工艺分析 |
| 2.1.3 导叶堆焊修复关键参数的确定 |
| 2.2 水轮机导叶自动堆焊装置整体控制方案 |
| 2.3 水轮机导叶自动堆焊装置机械结构设计方案 |
| 2.3.1 焊枪的横向移动螺旋堆焊结构 |
| 2.3.2 焊枪的空间曲线运动的支持结构 |
| 2.4 水轮机导叶修复自动堆焊控制要求 |
| 2.4.1 堆焊装置控制系统稳定性和响应速度 |
| 2.4.2 堆焊装置控制系统精确性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水轮机导叶轴堆焊的模糊 PID 控制设计与研究 |
| 3.1 基于PLC的模糊PID控制的基本结构和原理 |
| 3.1.1 模糊PID控制的基本结构和原理 |
| 3.2 模糊PID控制器的设计 |
| 3.2.1 模糊控制器的输入输出变量 |
| 3.2.2 模糊控制器隶属函数赋值 |
| 3.2.3 模糊控制规则的确立 |
| 3.2.4 去模糊化 |
| 3.3 基于Simulink的控制系统仿真与研究 |
| 3.3.1 导叶轴转速控制的系统动态特性 |
| 3.3.2 模糊PID控制器参数整定与仿真 |
| 3.3.3 模糊PID控制响应速度与稳定性研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 导叶叶片堆焊修复的焊枪运动控制 |
| 4.1 插补控制原理 |
| 4.2 导叶叶片修复自动堆焊焊枪运动控制 |
| 4.2.1 水轮机导叶圆弧过渡段修复自动堆焊 |
| 4.2.2 水轮机导叶叶片止水面修复自动堆焊 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 水轮机导叶修复自动堆焊装置软硬件设计 |
| 5.1 基于HMI的上位机组态 |
| 5.1.1 HMI控制界面的设计 |
| 5.2 基于PLC的下位机硬件设计 |
| 5.2.1 PLC输入输出点位设计及选型 |
| 5.2.2 步进电机选型及速度控制 |
| 5.2.3 传感器的选型与参数的校核 |
| 5.2.4 PLC与变频器及驱动器控制电路 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 控制系统功能调试与试验 |
| 6.1 梯形图软件模拟调试 |
| 6.2 PLC控制功能的点动调试 |
| 6.3 控制系统自动控制功能调试 |
| 6.4 自动堆焊修复试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
| 附件 |
（7）基于PLC控制的烟草移栽机栽植机构的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法与技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 移栽机构设计要求及其理论分析 |
| 2.1 烟草移栽农艺流程及机构设计要求 |
| 2.1.1 烟草钵苗移裁的农艺流程 |
| 2.1.2 移栽机构设计要求 |
| 2.2 移栽机构工作原理 |
| 2.3 移栽轨迹与姿态要求 |
| 2.4 移栽过程的理论分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 移栽试验台结构设计 |
| 3.1 移栽试验台的整体结构设计 |
| 3.2 夹爪机构的设计 |
| 3.3 试验台架的设计 |
| 3.4 移栽试验台虚拟模型建立与装配 |
| 3.5 移栽试验台物理样机的加工制造 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 移栽试验台的仿真分析 |
| 4.1 虚拟样机仿真流程 |
| 4.2 虚拟样机模型的导入与前期处理 |
| 4.3 基于Adams仿真分析 |
| 4.4 仿真结果后处理 |
| 4.5 仿真其它栽植机构运行轨迹 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 控制系统设计 |
| 5.1 PLC技术概述 |
| 5.1.1 PLC的基本组成 |
| 5.1.2 PLC的工作原理 |
| 5.2 控制系统的基本构成和设计 |
| 5.3 控制系统设计基本原则 |
| 5.4 控制系统的硬件设计 |
| 5.4.1 控制系统的硬件选型 |
| 5.4.2 控制系统电路连接 |
| 5.5 控制系统的软件设计 |
| 5.5.1 控制系统流程 |
| 5.5.2 控制系统控制参数的整定 |
| 5.5.3 编程软件的介绍 |
| 5.5.4 PLC的程序设计 |
| 5.6 本章小节 |
| 6 物理样机的运转试验 |
| 6.1 试验台运转与调试 |
| 6.2 高速摄影与轨迹描点 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）蔬菜穴盘苗小型全自动无线遥控移栽机结构及控制系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外蔬菜移栽机研究现状 |
| 1.2.2 国内蔬菜移栽机研究现状 |
| 1.2.3 移栽机控制系统研究现状 |
| 1.3 研究现状总结 |
| 1.4 研究目的、研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 新取苗机构设计及其动力学分析 |
| 2.1 课题组自制移栽机介绍 |
| 2.1.1 自制移栽机整机结构及各部件功能介绍 |
| 2.1.2 移栽机工作流程与原理 |
| 2.1.3 原自制移栽机取苗机构介绍 |
| 2.1.4 旧取苗机构优缺点分析 |
| 2.2 新取苗机构的设计 |
| 2.2.1 取苗部件的运动分析 |
| 2.2.2 新取苗机构各部件设计 |
| 2.3 刹车线柔性变距机构设计 |
| 2.3.1 变距机构结构设计 |
| 2.3.2 刹车线的结构尺寸设计 |
| 2.3.3 变距气缸的选择 |
| 2.4 变距机构动力学分析 |
| 2.4.1 仿真模型的建立与导入 |
| 2.4.2 仿真结果分析 |
| 2.4.3 变距气缸选型 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 移栽机控制方案设计及运动协调控制研究 |
| 3.1 移栽机总体控制方案要求 |
| 3.2 移箱进给部件运动协调控制 |
| 3.2.1 进盘控制方案 |
| 3.2.2 移箱控制硬件型号选定 |
| 3.2.3 穴盘输送进给参数计算 |
| 3.2.4 穴盘移动精度计算 |
| 3.3 取投苗协调控制研究 |
| 3.3.1 取苗机构控制流程分析 |
| 3.3.2 取、投苗动作触发时机研究 |
| 3.3.3 投苗运动协调控制研究 |
| 3.3.4 苗杯开合协调控制研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 分苗机构改进控制算法研究 |
| 4.1 原分苗机构控制方法简介 |
| 4.1.1 原分苗机构控制流程 |
| 4.1.2 分苗部件控制方法存在的问题 |
| 4.2 改进控制算法思想 |
| 4.3 S型控制算法的实现过程 |
| 4.3.1 S型加减速曲线离散化处理 |
| 4.3.2 具体实现过程 |
| 4.3.3 S型曲线加减速在PLC中实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统软硬件设计 |
| 5.1 移栽机控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 移栽主体部件硬件设计 |
| 5.1.2 底盘无线遥控硬件设计 |
| 5.1.3 电路设计 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.2.1 编程软件介绍 |
| 5.2.2 控制流程设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 移栽机试验与分析 |
| 6.1 移栽机振动性能试验 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 试验条件 |
| 6.1.3 试验步骤 |
| 6.1.4 试验结果与分析 |
| 6.2 取投苗成功率试验 |
| 6.2.1 实验目的 |
| 6.2.2 试验对象 |
| 6.2.3 试验步骤 |
| 6.2.4 试验结果与分析 |
| 6.3 模拟田间栽植试验 |
| 6.3.1 试验目的 |
| 6.3.2 试验条件 |
| 6.3.3 试验步骤 |
| 6.3.4 试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所取得的成果 |
（9）卡片智能分拣打包控制系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 分拣系统研究现状 |
| 1.2.2 打包系统研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 卡片智能分拣打包系统方案设计 |
| 2.1 任务要求 |
| 2.2 卡片分拣打包系统总体设计 |
| 2.2.1 卡片分拣机构 |
| 2.2.2 智能检测 |
| 2.2.3 打包机构 |
| 2.2.4 监测控制终端 |
| 2.2.5 系统通信 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 控制系统硬件设计 |
| 3.1 分拣机构控制系统设计 |
| 3.1.1 分拣机构控制系统方案 |
| 3.1.2 分拣机构控制器 |
| 3.1.3 通信站点间网络配置 |
| 3.1.4 电机驱动设计 |
| 3.1.5 传感器接口 |
| 3.2 卡片质量检测单元 |
| 3.3 打包机构控制系统设计 |
| 3.3.1 打包机构控制系统方案 |
| 3.3.2 STM32控制板硬件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 控制系统软件设计 |
| 4.1 步进电机控制算法 |
| 4.1.1 步进电机双闭环增量式PID控制 |
| 4.1.2 步进电机双闭环增量式PID控制仿真 |
| 4.2 分拣机构测控软件设计 |
| 4.2.1 PLC开发环境 |
| 4.2.2 分拣机构控制流程 |
| 4.2.3 步进电机程序控制设计 |
| 4.3 打包机构控制软件设计 |
| 4.3.1 开发环境 |
| 4.3.2 控制流程 |
| 4.4 数据库管理系统设计 |
| 4.4.1 MFC开发环境 |
| 4.4.2 多线程技术 |
| 4.4.3 MFC连接SQL Server数据库 |
| 4.4.4 监控界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 卡片分拣打包系统实验与调试 |
| 5.1 通信协议 |
| 5.2 PLC通信 |
| 5.3 STM32与PC间通信 |
| 5.4 调试结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.1.1 论文的研究背景 |
| 1.1.2 论文的研究意义 |
| 1.2 国内外气动打标机与一体化设备的研究现状 |
| 1.2.1 国内外气动打标机的研究现状 |
| 1.2.2 国内外一体化设备的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的总体结构设计 |
| 2.1 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的技术要求 |
| 2.2 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备整体方案设计 |
| 2.3 主体框架的设计 |
| 2.4 护盖安装机构的总体设计 |
| 2.4.1 护盖安装机构结构设计 |
| 2.4.2 护盖安装机构关键零部件选型 |
| 2.5 气动打标机构的总体设计 |
| 2.5.1 气动打标机构结构设计 |
| 2.5.2 气动打标机构关键零部件的选型和设计 |
| 2.6 其他机构设计 |
| 2.6.1 其他机构的功能介绍 |
| 2.6.2 其他机构关键零部件选型 |
| 2.7 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的整体结构设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析概述 |
| 3.1.1 有限元分析法原理 |
| 3.1.2 ABAQUS软件简介 |
| 3.2 ABAQUS软件分析的主要步骤 |
| 3.2.1 导入有限元分析模型 |
| 3.2.2 划分模型网格 |
| 3.2.3 设置仿真参数 |
| 3.2.4 结果分析 |
| 3.3 手指气缸支撑板的有限元分析 |
| 3.4 电动泵支撑板的有限元分析 |
| 3.5 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备工作台面的模态分析 |
| 3.5.1 模态分析理论简介 |
| 3.5.2 模态分析步骤及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备控制系统的设计 |
| 4.1 控制要求 |
| 4.2 气动控制系统的设计 |
| 4.2.1 气动控制系统的设计 |
| 4.2.2 气动元器件的选型 |
| 4.3 电控系统的设计 |
| 4.3.1 电控系统设计方案 |
| 4.3.2 电控系统硬件设计 |
| 4.3.3 电控系统电路设计 |
| 4.3.4 电控系统软件设计 |
| 4.4 气动打标机构控制系统设计 |
| 4.4.1 控制系统设计思路 |
| 4.4.2 控制系统元器件的选型 |
| 4.4.3 控制系统电路设计 |
| 4.4.4 控制系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备装配调试及试验探究 |
| 5.1 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的装配和调试 |
| 5.1.1 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的装配 |
| 5.1.2 电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的调试 |
| 5.2 设备的性能评定 |
| 5.2.1 设备性能评定指标 |
| 5.2.2 设备性能评定试验及试验结果分析 |
| 5.3 气动打标试验 |
| 5.3.1 试验材料 |
| 5.3.2 试验方法 |
| 5.4 试验评估指标 |
| 5.5 试验结果分析 |
| 5.5.1 打标压力 |
| 5.5.2 打标头移动速度 |
| 5.5.3 打标材质 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介及攻读硕士学位期间科研成果 |
| 致谢 |
四、步进电机的PLC控制系统设计（论文参考文献）
- [1]羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究[D]. 雷禾雨. 内蒙古农业大学, 2021(02)
- [2]穴盘苗移栽机取投苗控制系统设计与试验[D]. 王宁. 石河子大学, 2021(02)
- [3]提花机组件装配自动注油系统设计与实验研究[D]. 李翔. 武汉纺织大学, 2021(01)
- [4]基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究[D]. 路东兴. 兰州交通大学, 2020(02)
- [5]废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计[D]. 蒋邦超. 宁夏大学, 2020
- [6]水轮机导叶修复自动堆焊装置控制系统的设计与研究[D]. 王有伟. 石河子大学, 2020(08)
- [7]基于PLC控制的烟草移栽机栽植机构的设计与试验[D]. 李红阳. 东北农业大学, 2020(07)
- [8]蔬菜穴盘苗小型全自动无线遥控移栽机结构及控制系统优化设计[D]. 黄冠龙. 江苏大学, 2020(02)
- [9]卡片智能分拣打包控制系统的研究[D]. 谢迎瑞. 北京交通大学, 2020(03)
- [10]电动泵护盖安装及气动打标一体化设备的研制[D]. 张哲. 吉林大学, 2020(08)